瑞浦能源姜森：后补贴时代 产品应兼具高性能和性价比

2019年对于动力电池企业来说，必然不是轻松的一年。补贴退坡、车企建厂、外企入局，在搅动整个动力电池市场。作为一家还很年轻的动力电池企业，瑞浦能源发展为何迅速？又是怎样做到在这样动荡的市场格局中屹立不倒、一往无前的呢？电车资源来到瑞浦能源温州生产基地，采访到了瑞浦能源有限公司副董事长姜森。

瑞浦能源有限公司副董事长姜森

发展迅速 目标是成为龙头

据介绍，瑞浦能源有限公司成立于2017年，是青山实业结合其自身丰富的矿产资源在新能源领域进行投资布局的企业之一。其主要从事动力/储能锂离子电池单体到系统应用的研发、生产、销售，专注于为新能源汽车动力及智慧电力储能提供优质解决方案。

姜森表示， 瑞浦能源虽然在业内是一家新公司，但是发展很快，从2017年10月份公司注册成立，到2018年9月份正式投产，再到2018年12月产品下线，仅仅用了一年的时间。2019年6月产品获得首款乘用车OTS认证，7月千套级家庭储能产品出口海外市场。

温州制造基地占地381亩，现有产能达到3GWh，同时二期3GWh的扩产计划已启动，2019年扩产至年产6GWh，预计2020年产能将达到20GWh。合作的伙伴包括中车、上海申龙、厦门金龙、东风汽车等国内一流整车企业。

从成立至今，瑞浦能源一步一脚印去实现最初的梦想。目前动力电池行业的龙头企业是宁德时代和比亚迪，它们也是瑞浦能源一直在追赶的目标。

搭载瑞浦能源电池产品的纯电动公交

后补贴时代 产品需获得市场认可

后补贴时代，补贴退坡，成本压力传导至整个新能源产业链，大家需要共同承担。姜森对此表示，补贴退坡是好事，只有回归市场导向，行业才能看出谁在“裸泳”。一些企业盲目扩张，产品既没有质量也没有性价比，就无法在后补贴时代生存下去。瑞浦的产品瞄准了后补贴时代，将高一致性、高性价作为目标进行开发。他还强调，性价比并不是指价格便宜，而是产品性能与价值相匹配。

姜森介绍，瑞浦的主要产品是50Ah磷酸铁锂电池，持续1C充电下能循环4000次，在储能领域得到了广泛应用。此外，155Ah三元体系电池以及基于这款电池开发的355模组在乘用车领域也获得了客户的认可，电芯的能量密度达到220Wh/kg。高镍三元方面，下一代811体系的电池也在开发过程中，能量密度将达到255Wh/kg。此外，针对商用车和储能系统开发的电池205Ah和280Ah 的电芯都较好地获得了市场认可。

瑞浦能源温州基地生产线

目前电池行业处于持续洗牌和淘汰的过程，青山实业选择这时机进入这个行业是经过充分的考虑和评估，也预计到竞争势必激烈，创业势必艰难，但仍坚定不移开始第三次创业。经过近两年的发展，瑞浦能源逐步打开了动力电池市场，产品也获得客户认可，也足以证明公司产品的高水平。瑞浦能源某些产品的水平甚至可以与行业一流企业并肩竞争，姜森表示对瑞浦能源的技术实力和高质量有充分的信心。

瑞浦能源温州基地生产线

全产业链布局 企业要有责任和担当

中国汽车技术研究中心预计，到2020年我国电动汽车动力电池累计退役报废量将达到12-17万吨，动力电池退役潮即将到来。对此，姜森表示，做好回收利用也是企业应尽的责任和担当，瑞浦能源不只是生产动力电池产品，在储能等梯次利用方面也进行了相应的行动。此外，青山实业在动力电池上游材料也早已有布局。

在此前，青山集团就与格林美达成了深度合作。工信部2018年9月发布了第一批符合《新能源汽车废旧动力蓄电池综合利用行业规范条件》企业名单，其中就包括了格林美。因此，在退役潮正式来临后，瑞浦能源能做好电池回收工作，企业也已经组建了对应的回收团队。

而针对近期热门的换电模式和车电分离，姜森则认为，应该视实际情况而定。对需要24小时运作的物流车来说，车电分离和换电模式比充电更为合适。但对只是城市代步或是不需要无间断运作的新能源汽车来说，充电就比较合适了。

此外，姜森表示，换电模式目前还存在电池技术、型号、标准不统一的问题，不同企业之前的无法相互更换。但可能以后整个行业的产品会越来越统一，届时将更适合发展换电模式。

瑞浦能源生产的电池产品

电车资源小结：

后补贴时代下，新能源行业没有一家企业可以松懈，对于充满压力和挑战的动力电池行业更是如此。瑞浦能源作为一家新兴动力电池企业，能够在短短的两年时间内得到飞速发展，在行业占有一席之地，靠的是脚踏实地的努力以及研发生产出来的优质产品。瑞浦能源只要坚持本心，必然能在新能源行业中有一番作为，我们拭目以待。

文章来源：电车资源网www.evpartner.com

APQP五大阶段，SQE怎么做？

问题

背景：我司是发动机主机厂，在开发一款新发动机，我司实施APQP，某供方在为我司供活塞，也在实施活塞新项目APQP。问题：

一、我司APQP五大阶段，各阶段主机厂SQE需要做什么？
二、供方APQP五大阶段，各阶段主机厂SQE又需要做什么？

该问题时国内某知名主机厂和外资某前三甲一级供方的面试题目，比较典型，请各位按照APQP五大阶段分阶段回答，感激不尽，共勉！！

附：APQP五阶段如下：
第一阶段：计划和项目确定
第二阶段：产品设计和开发
第三阶段：过程设计和开发
第四阶段：产品和过程确认
第五阶段：反馈，评定和纠正措施

回答

在前面补充一下，很多朋友提到SQE除了PPAP，其他就是简单参与参与，但是我多年的经验告诉我，光是打酱油是不行滴，参与时SQE更要擦亮自己的双眼，紧盯团队是否能有质量的输出一些东西给供应商。更要在供应商和项目团队之间起到润滑剂和协调沟通者的作用，具体听我一一道来：

第一阶段：计划和项目确定

1.1）和研发人员一起做质量功能展开，顾客图纸评审

如果前期就能知道哪些东西要给供应商做，那么SQE的意见是很重要的，比如某个零件没有现有合适供应，或是国内供应商根本没法达到那样的技术要求，一起评审顾客给的图纸，那么就要反馈顾客的图纸是不合理的！公差太紧之类的

1.2）重要零件和质量特性确认

SQE第一阶段就应该知道哪些是产品的重要零件！有什么重要质量特性！

前期和研发和内部项目经理沟通的越多，后期就越能避免被动，因为你们的客户也是希望你们尽早沟通，不懂就问！

1.3）整体进展

如果感觉有搞不定的供应商，会影响整个项目进度的，或是模具比较复杂，要试模多次的，都要提前把时间预留好，不然整个团队都会炮轰SQE开发供应商和开发新零件太慢！

1.4）决定第一阶段里程碑是否可以结束

客户图纸还有疑惑的和错误的，业内供应商都达不到的质量要求，你这时候不跳出来说不，那就死了

第二阶段：产品设计和开发

2.1）零件设计出来的图纸内部审核

研发画出来的图纸，理论上SQE要审核的，不然没有可制造性！或是没有重点！没有可靠性要求！没有外观要求！等等等

2.2）选择最合适的供应商！

SQE要一定能够深入参与并决策的！如果选了不合适的供应商，后期的痛苦。。注意是最合适！不是最高大上！成本、交期、质量、技术、合作意愿、质量体系、相关产品经验综合来看，第一肯定是相关产品经验和技术！裸奔工艺能力！配合意愿（主要是质量反馈速度）！其他方面弱一点，如果最后不会影响到合作和产品质量，可以考虑少一点。当然这是一个团队一起来评估的！不是SQE自己评估。

2.3）让供应商渗入理解所有明显的和潜在的质量技术要求！

和研发，采购人员一起，和供应商做深入的技术交底！SQE要在全过程监督！如果研发和采购草草了事，也不详细解释图纸和技术规格，只会问一句，你们有没有问题，供应商只会说，没有问题，那SQE的问题就大了！SQE一定要跳出来抛出一连串问题，这个产品你们知道哪些是重点尺寸吗？上面标题栏里的ISO，DIN等国际标准你们理解吗？你们有类似产品经验吗？你们后期知道哪些尺寸要写到出货报告里吗？那些尺寸过程中要SPC管控吗？你们知道我们产品是干什么用的吗？你们知道以后要选择什么样的包装才能保证我拿到的产品是完好无损的吗？甚至你们的产能足够吗？我们的产品会不会有些制程是外包的？如果外包你们有专职的SQE去管控关键质量点吗？你们的报价包含了我们的质量成本吗？你们能预估我们产品有多少报废率吗？如果报废率很高的话你们准备怎么办？这些公差都能满足吗？

2.4）PPAP的提出

这个阶段，研发会让供应商做Prototype,原型样品，这时候就要要求供应商先提供DFMEA和CP了，该让供应商做检具做夹具做工装，做模具的都要赶紧做了。

2.5）图纸的最终确定和修改

这时候供应商应该会出一两个样品，这个不属于正式的PPAP样品，应该试试水，看看自己的制程能力是否能满足所有的公差要求，SQE有时间的话，前几个样品最好也蹲在供应商那边看看是不是他们自己做出来的？还是没时间偷偷外包的，或是敲敲打打，修修磨磨，精挑细选做出来的，这个直接能看出供应商自身的工艺和技术能力，自然也就决定了以后质量是否稳定的命运！

最后供应商经过实践以后，一定要能提出图纸不合理，公差太严的问题，当然最好供应商提出一些降低成本的建议，比如说经过实践，他们觉得如果这个公差能放宽一个数量级，这个结构如果能改一改，成本可以下降10%，质量也会更稳定，报废率也会更低（这些专业和有经验的供应商更能在上面第3点中提到的图纸技术交底会上提前提出，如果当时没提，这个是最后一个机会！因为汽车行业图纸是很难改的！越到后期越难），不过国外的图纸，要改是很难的，但是即便难，作为SQE也要拼命鼓励厂商勇敢主动的提出问题！不要以为国外的研发人员就是神仙！很多都是没有质量经验的！连重点尺寸，SPC控制尺寸都不标，供应商根本都抓不住重点，PPAP里SPC那页很多都是自己乱搞的，自己认为是重点的尺寸，控制计划里更是抓不住控制的重点！

2.6）决定第二阶段里程碑是否可以结束

SQE要把供应商提的建设性意见督促研发整改，立即改图纸，供应商工艺和技术能力有风险的，要立即把问题抛给采购和研发，甚至可能需要更改供应商！研发拒绝画重点尺寸给供应商的，采购拒绝再寻找供应商的，这几个关键问题SQE完全可以不同意第二阶段里程碑结束！可以闹到管理层！不过采购，研发会说，正是因为供应商不给力，所有SQE要去辅导！关键SQE可以辅导，但是SQE的资源是有限的！很多大公司配备了STA，SDE，这些是从SQE职能中脱离出来，去专注新供应商新零件开发的，更是要解决一些停线和反复发生的大的质量事故。如果你们什么也不分，SQE又要救火，又要搞前期开发，又要去辅导三流供应商变成一流，那么你会死的很惨！这时候你一定要闹到管理层！不换供应商也要加SQE的人手！这时候你和你自己老板也要通好气，不寻求资源，SQE team和你的老板都会死的很惨，因为一个公司的人力资源是最难增加的，必须此阶段借题发挥，夸大风险！

第三阶段：过程设计和开发

3.1）PPAP的第一批样品，也就是理论上说的8小时连续生产的300件，最好SQE要站到供应商现场，拿着控制计划和PFMEA一个一个工序的仔细审核！

3.2）随着这个阶段开始PPAP差不多结束了，根据内部的质量问题反馈要赶紧让供应商调整改进，CP和PFMEA该改的该更新的赶紧更新，这个阶段PPAP要签掉的

第四阶段：产品和过程确认

第五阶段：反馈，评定和纠正措施

今天来跟大家聊聊SQE针对采购件项目管理，运用APQP的细节和注意事项。

首先回归到APQP的概念上，产品质量先期策划，在这个句话中我个人认为首先要关注一个词：质量，因为我们用这个工具的主要目的就是做质量策划。

那么，每个SQE必须搞清楚一点，什么是质量？

什么是质量？
质量是量度物体惯性大小的物理量。
质量是一组固有特性满足要求的程度。

如果上面这个选择题，你跟大家选的都不一样，接下来的内容就不要再读下去了，因为你可能是搞物理学研究的，而俺们是质量工作者！

搞清质量的定义后，那么大家应该非常清楚，我们在整个APQP的生命周期中，都要围绕这个概念展开工作：符合性！因此我们在APQP的整个生命周期中都在做一件事：固化标准，确认标准被满足的程度，监控标准被有效的执行，接受符合标准的产品和流程！

其实，刚刚我已经把APQP的精髓部分内容全部讲完了，只是为了保证产品的质量被绝对的满足，所以我们需要将APQP细化，也就是每一个大的步骤中定义出必须要做的几件事情，这些事情被敲定以后，那么质量策划自然就完成了。

APQP策划好比是盖房子，我们从地基开始，一层一层地按照标准定义的方法去完成，最后这座房子就非常坚固结实了。

第一步：供应商选择

我们要选供应商，因为我们是要保证供应商有和我们一起做项目的能力。一般客户在选供应商的时候有2个硬性条件：

条件1.通过ISO/TS16949或ISO9000-2001资质认证。汽车行业，一般都要求通过ISO/TS16949，这就是为什么IATF16949转版后，很多公司蜂拥而上去派员工培训，重新准备认证。(广而告之：2019年1-3月开课计划（IASC-CN俱乐部）有GD&T,SSGB,VDA系列，IATF16949，审核技巧等等）

条件2.通过客户的风险评估，这个评估每家公司都有自己的评估工具，一般关注的就是：在某个工艺领域或技术领域内的经验值，供应商财务状况的风险值，生产体系管理的安全值，质量管理体系的可靠。

如果在上述2方面满足了客户的要求，一般就可以被纳入到客户的合格供应商清单里面了。进入合格供方清单后，客户一般还要和供应商签个保密协议和战略合作备忘录什么的，签署后供应商就可以等着新项目的竞标邀请函了。

第二步：供应商定点

完成第一步，进入到合格供方清单的供应商就可以参与新项目的报价竞标了。在这一步，客户会邀请潜在的几家供应商进行报价竞标，专业的客户会为供应商准备下面的资料指导供应商报价：图纸，特殊特性清单，项目时间节点，质量和可靠性目标，物流包装要求，禁用物质清单，客户的特殊要求等。

专业的供应商会全方位阅读客户提供的上述资料，全盘考虑后给出报价。不专业的供应商在这步会马马虎虎，稀里糊涂，看着图纸觉得跟某个项目产品很像就报价了，并且价格很低，因为相对考虑的比较少。<如果出现了这种供应商，那么说明第一步供应商选择的时候，你们可能遗漏了供应商评估中的一条：产品报价流程管理，这一条建议SQE在做前期供应商开发的时候关注一下，不要让那些稀里糊涂的供应商成为漏网之鱼！>

这个时候SQE的作用就来了，作为SQE要有基本的能力确认供应商考虑了客户所有的要求。不能仅看一个价格。这其实也是APQP的核心思想所在。

如果一款产品，选了3家供应商，给了他们相同的报价资料，然后A报100，B报105，C报65。采购看到C眼睛都亮了，可是作为SQE千万要小心：可能供应商真的没读懂你们的图纸！

部门相互制衡并不是APQP的目的，互相帮助才是APQP的宗旨，因为采购可能会因价格而无意中忽视了质量。这时候SQE就要敲醒采购：“嘿，哥们儿，你觉得C这孙子是真看懂咱们的图纸了吗？他们真的知道你要买什么东西了吗？”

第三步：选定供应商

到了这一步，经过上面两轮的海选和竞标，基本上就敲定了最终的供应商。一般是1家，当然如果项目预测量很大的话，也会出现2-3家的采购策略。这就是为什么同一款手机，张三的电池是三星做的，李四的电池是比亚迪做的。

供应商选定后，客户一般会下任命书官方告知。任命书不是《让子弹飞》里面那么简单的几句话“兹委任马邦德为鹅城县县长，中华民国X年X月X日”而是包含项目技术文件冻结版，质量目标定义，物流协议，产品生命周期预测，模具工装费用，产品的质保期，索赔要求和年降计划(这是供应商最讨厌看到的条款了)。。。

如果供应商拿到客户的任命书后，就开始做项目了。首先在这个阶段，双方要针对图纸做一轮设计评审。针对图纸设计的特性做一一确认，这些特性或尺寸供应商是怎么保证的？供应商会给个答复，一般研发和SQE根据经验能够确认供应商有保证能力的，那就Pass，如果双方有分歧，那么就要深入聊了。供应商必须说服研发和SQE，他们能保证特性质量要求。如果供应商说某个特性不能保证，按照经验能做到什么状态，在这个阶段跟客户还是有协商余地的，双方可以让步，签署偏差或者更新图纸。如果研发确认特性不能有偏差，那供应商要提供整改方案：购买设备或增加工序等方案保证。

同时，对于某些外资企业，在这个阶段100%会做的就是材料代用。尤其是钢材，一般供应商还是希望在满足性能要求的前提下，替换成国内的钢材，毕竟会便宜，购买方便嘛。

第四步：产品的开发

当走到这一步的时候，供应商应该是已经开好了软模，当然有些供应商比较有信心直接开硬模的也是可接受的。总而言之，到这一步，我们已经看到产品的原型；由于国内的供应商都是来图加工，没有设计能力，所以这里的原型样件其实也就是我们俗称的Off-Tooling -Sample<OTS>。拿到OTS样件后，就开始测试产品的尺寸特性，同时开始做一些产品的性能测试。

如果你们购买的产品是供应商自行设计的，那么这个原型样件应该就是俗称的初始样件，你们需要针对原型样件做匹配性确认后再指导供应商更新设计。

在这一步中，基于供应商的经验、能力要求供应商把初始版本的FMEA，过程流程图Flow-chart，控制计划Control Plan ，产品追溯方案都应该开发完毕。同时在这步过程中，如果有好的设计建议：既能让供应商制造方便又不影响客户产品的功能和性能，还是可以跟客户提设计变更的。

第五步：过程开发

第五步和第四步的转折点就是在OTS样件认可，如果客户认可了供应商的OTS样件报告，就宣布供应商可以进入生产过程的开发了。也就是模具可以冻结了，咱们不需要再修修补补了。

有朋友会问，是不是说供应商的OTS报告全尺寸合格，客户才会认可OTS呢？其实这个问题也是困扰很多SQE及其项目工程师的问题，我可以告诉大家：不是的！

来，先看个图：

所谓客户认可供应商的OTS报告，就是告知目前的OTS样件是能够接受的，虽然跟图纸标准有偏差，但是并没有客户使用和功能性风险即可。当然，如果存在某些不合格的特性影响产品使用，客户是绝对不肯能给你签署这份OTS报告的。

在过程开发这一块：供应商需要做的就是提交OTS全尺寸报告，让客户签字认可。同时内部更新PFMEA, Control plan , flow chart 等文件，并编制岗位作业指导书，依据指导书内容培训工人，冻结产品的测试方案，并培训测试人员，做检具，量具的R&R，认可下一级分供方，根据模具状况制定模具的维护保养计划，做过程的PPK验证。

全部准备好并且合格后，供应商自己试跑一下生产，确认没有问题就可以邀请SQE对供应商做过程审核Process Audit 和产能核算Run@Rate了。

如果客户SQE的process audit 和Run@rate都没有问题，那么就可以将PPAP样件，全尺寸报告，PPAP文件包一起发给客户让客户验证了。

第六步：客户认可

这一步就是客户的工作最多了，供应商唯一要做的就是等待客户签署PSW给供应商，但是PSW签署相对比较困难。有的客户规定是负责的SQE给供应商签，有的客户定义是质量经理签。因为客户要做试跑试装，还要做总成的功能性验证，如果都过了，一般会给供应商签署PSW宣布产品进入SOP，但是很多客户为了谨慎起见，会拖着，原因有很多，我就不多说了，说了都是泪！

第七阶段：生产次品遏制

一般来说，客户宣布量产后，会要求供应商做至少3个月的一级受控发运CSL1或叫做GP12，也就是供应商要做线末全检后发货给客户。期间要不断跟客户汇报全检结果，如果三个月内质量稳定，一般客户会宣布取消进入到第八阶段

第八阶段：量产和持续改进

批产，这个阶段供应商只需要按照客户的订单按时发货就好了，保质保量准时，也就是我们说的QCD达标，千万别给SQE惹麻烦！

同时供应商可以做持续改进，因为你们不要忘记，你们还有年降低的压力哦？所以一定要把持续改进作为你们节省成本的有效途径之一！

这就是APQP的基本开发步骤，我按照我的经验跟大家做了分享，希望不足之处大家海涵补充，也希望每一个SQE都能在APQP的指导下，项目能顺利批产。当然顺利的项目很少，大家也不要焦躁，呵呵。

文章转自网络，如有侵权请联系删除。

与宁德时代互怼之后，比亚迪又做了一场针刺实验

刀片电池也可以是三元锂电池。

比亚迪刀片电池（新一代磷酸铁锂电池）的出现，或将促成国内动力电池新格局。

价格昂贵一直是动力电池的软肋，比亚迪凭借刀片电池，将成本进一步压缩。未来汽车日报受邀参观比亚迪旗下弗迪电池重庆工厂时，弗迪电池副总经理孙华军表示，刀片电池的成本至少将低于600元/kWh。

此前，据路透社援引知情人士消息，比亚迪的“宿敌”宁德时代磷酸铁锂电池包成本接近100美元/kWh（约合人民币708.5元/kWh）。经测算，假设比亚迪将50%的动力电池换为刀片电池，将节省12.8亿元成本。

不仅如此，刀片电池在续航方面也可比肩三元锂电池，按照规划，搭载刀片电池的电动汽车续航里程有望达到700—800公里。

中信证券预计，2020年刀片电池将带动磷酸铁锂电池需求回暖。

不过，近1米长的刀片电池如何适配其他车型？刀片结构设计是否只能用于磷酸铁锂材料？低温状态下其性能能否与三元锂电池媲美？这些疑问，孙华军在工厂参观结束后的媒体沟通会上一一作了解答。

创新点在于结构

长96厘米、宽9厘米、高1.35厘米的单体电池，通过阵列的方式排布在一起，就像“刀片”一样插入到电池包里面，成组时跳过模组和梁，减少了冗余零部件，形成类似蜂窝铝板的结构，这便是比亚迪的独门秘籍——刀片电池。

从提出刀片电池的概念到量产下线，比亚迪花了近2年时间。从仿真设计到手板样件、模具样件、OTS样件、小批量试制样件，经过四轮验证测试后刀片电池才得以批量生产。

“将近1米长的极片，能够将公差控制在±0.3mm以内、单片叠片效率能达到0.3s/pcs的精度和速度，属于全球首创。”孙华军表示，这种叠片采用比亚迪完全独立自主研发的裁切方案，旁人无法复制。

“为什么我们会把电池做到1米？”孙华军透露，这是为了解决磷酸铁锂电池的体积能量密度低的问题，要把电池内部空间利用到极致，“大家都认为570mm已经很极致了”，但是从2008年开始比亚迪就一直在研究，如何解决电池长宽比从3:8发展到10:6带来的阻耗问题、电路密度以及快充问题。

2008-2020年比亚迪电池结构调整 来源：比亚迪

相比上一代动力电池，刀片电池的零件数量从1236件减少至756件，不仅体积能量密度有所增长，利用率也由原先的40%增长至60%。

孙华军表示，刀片电池减少了三元锂电池因电池安全和强度不够而增加的结构件，从而减少车辆的重量，“因此，（刀片电池的）单体能量密度虽然没有三元锂电池高，其续航能力却可与主流三元锂电池媲美”。

从专利图来看，刀片电池长度可在600mm—2000mm之间改变，且与电池包宽度一致，因此刀片电池几乎覆盖了所有乘用车的电池包宽度尺寸。而且，刀片电池也支持有模组的电池包，能兼容更大型号的车辆。

比亚迪刀片电池专利图 来源：比亚迪专利CN201911012284

单个刀片电池内，包含多个容纳腔，每一个容纳腔包含一个极芯，容纳腔通过隔板隔开。看上去就如同几个电芯组成一个串联模组。基于这种内部多容纳腔与极芯的设计，业内人士推测，比亚迪可以通过增减容纳腔的数目，来调节刀片电池长度，灵活多变。

基于此，刀片电池几乎可适用于任何一款车型。

除此之外，刀片电池最大的看点在于结构创新，包括三元锂在内的其他电池材料，未来都有可能采用这一结构。孙华军假设，“三元锂电池做成刀片电池可能体积密度更高，（续航里程或许能达到）700-800公里”。

磷酸铁锂电池要翻身？

由于磷酸铁锂电池的能量密度不及三元锂电池，此前，车企更偏爱后者，使磷酸铁锂电池在上一轮技术路线之争中败下阵来。不过，最近磷酸铁锂电池又得到政策倾斜。日前，工信部颁布的三项电动汽车强制标准中对热失控的要求，开始倾向抗高温性能及安全性远高于三元锂电池的磷酸铁锂电池。

孙华军表示，由于磷酸铁锂材料本身具有放热启动温度高、放热慢、产热少、材料在分解过程中不释放氧气、不易起火等优势，“即使在500℃高温下，磷酸铁锂材料的结构都非常稳定，但三元锂材料在200℃左右就会发生分解，且化学反应较剧烈，会释放氧分子，更容易引发热失控。”

未来汽车日报参观工厂时，比亚迪在现场做了一次针刺实验。未来汽车日报（ID：auto-time）观察到，三元锂电池被针刺后，0.5秒内就会发生剧烈的放热反应，瞬间起火爆炸。刀片电池被刺后出现冒烟情况，但没有起火和爆炸。

针刺实验现场 摄：未来汽车日报

在低温表现方面，磷酸铁锂电池向来逊于三元锂电池，不过孙华军表示，正常情况下搭载刀片电池的比亚迪汉，在零下十度以下仍能放出常温下90%的电，放电功率与三元锂电池基本持平。这是因为，在刀片电池内部，底层有保温材料，上面有热管理系统，上层还有保温棉。

刀片电池热管理系统 来源：比亚迪

2020年，刀片电池包能实现续航600公里，孙华军透露，比亚迪内部有非常明确的长期技术规划，预计基于刀片电池结构打造的磷酸铁锂电池包能量密度将有所提升，2021-2022年搭载刀片电池的电动汽车续航里程有望达到700—800公里。

此外，刀片电池33分钟可将电量从10%充到80%、支持电动汽车百公里加速达到3.9秒、循环充放电超3000次、可保证电动汽车行驶120万公里。

据孙华军介绍，刀片电池基本能实现一年建设、两年满产的目标。目前产能为3-4GWh，2020年计划提高到10GWh，2021年有望出货12GWh。

目前，还处于产能爬坡阶段的刀片电池已经吸引到大批用户，“几乎所有汽车品牌都在和我们探讨基于刀片电池技术的合作方案”。孙华军透露，目前刀片电池已与一家国际品牌达成合作，2022-2023年将为一家自主车企批量供货。

作者 | 程潇熠

编辑 | 李欢欢

文章版权归原作者，如需转载请私信未来汽车日报（ID：weilaiqicheribao）