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所有国产本田汽车的这些关键零部件，都产自惠州！

从外形上看，发动机曲轴就像一根歪七扭八的铁棍，但设计和制造工艺相当复杂，技术壁垒较高，被称为发动机的“脊梁骨”。目前，包括曲轴在内，国内生产的所有本田汽车的发动机、底盘关键零部件都产自惠州大亚湾。

30年前，东风和本田在华的首次合作，开启了东风本田汽车零部件有限公司在惠州深耕发展的历程。一直以来，惠州优越的区位优势和营商环境为企业的发展壮大打下了坚实基础，去年该企业实现产值32亿元。今年，该企业持续看好惠州发展潜力，计划增资扩产3.5亿元，向汽车零部件轻量化、模块化强化产品自主研发、数字化驱动和电动化转型，立足成为本田和东风铁系及铝系零部件智造基地。

每年可为200万台整车配套关键零部件

从惠州大亚湾西区新荷大道，走进东风本田汽车零部件有限公司，一排排宽敞整洁的厂房仿佛置身于绿色怀抱之中。漫步在42万平方米的园区内，满眼皆绿，宜人的园区环境显出现代化“绿色工厂”的魅力。

东风本田汽车零部件有限公司航拍图。

在曲轴生产车间，产线上不同类型的高端机床设备连轴运转。锻造、机加，经过一道道严谨的工序，高精密的发动机曲轴陆续生产成型，等待着打包装箱，发往位于广州和武汉的本田汽车整车生产基地。

东风本田汽车零部件有限公司成立于1994年12月，由东风和本田共同出资兴建，这是两家企业在华的首次合作，主要生产缸套、曲轴、连杆、凸轮轴、轴承座、转向节、刹车盘、轮毂等本田系列轿车发动机及底盘关键零部件。

“主要配套东风本田汽车有限公司、广汽本田汽车有限公司及海外工厂。”东风本田汽车零部件有限公司党委书记、副总经理程家斌介绍，公司成立初期，生产零件全部出口海外配套本田车系，后来国内形成发动机和整车生产，则主要面向在华所有本田系列车型。

程家斌在讲解发动机原理。

扎根惠州30年，该公司已成为本田汽车在中国的重要零部件生产基地。程家斌告诉记者，致力于“提供超越顾客和社会期待的产品和服务，赢得顾客和社会的信赖”，一直以来，公司着力构筑安全绿色工厂，积极完善公司治理体系，严格把控产品质量，“比如说曲轴，精度在头发丝十分之一以上，为此公司投入了很多高精度的生产设备。”

记者了解到，在产线技术方面，该公司引入国际先进的制造工艺和加工设备。例如，毛坯铸造线引入美国应达中频熔解炉，日本新东自动造型线、倾倒式自动浇注机、连续通过式自动抛丸机等先进设备；机加工设备引入欧洲先进的多主轴联动加工中心、数控外圆磨床以及连续式软氮化炉等先进工艺，通过机器人集成实现产线的全自动化生产，最大程度提高产线的效率。

程家斌介绍，该公司是汽车零部件制造加工企业，目前已形成从原材料、油辅料、刀量夹具、设备及备件等全价值链供应体系，实现“销售、研发、铸锻、机加”一体化发展；生产规模达到每年200万台整车配套。2023年，在备受新能源市场挤压的环境下，公司仍实现产值32亿元，纳税2.38亿元。

加大研发投入不断向数字化智能化迈进

从成立之初的88人增加到目前的1880余人；从租厂房生产到目前拥有42万平方米的绿色工厂；从1万台到200万台整车零部件配套生产规模……正是凭借惠州良好的区位优势以及营商环境，30年来，东风本田汽车零部件有限公司历经改革调整期、快速发展期、高质量发展期，目前进入变革转型期。

东风本田展厅一角。

这背后，不仅有企业自身发展的努力，也离不开政府部门的大力支持。营商环境就像土壤，是企业扎根发芽、茁壮成长不可或缺的“养分”。

“从新寮老工厂艰苦创业，到龙山新工厂拔地而起，我们诚挚感谢政府的大力支持。”程家斌说，落户惠州30年，政府各个部门从政策扶持、土地划拨、人才资源等方面，给予公司全方位的扶持和帮助。

说起新工厂的搬迁，程家斌介绍，2018年到2021年，公司分阶段完成了75条产线搬迁，因为要在搬迁的同时保证产量，可谓是任务险重。当时，得知情况后大亚湾区积极协调各相关部门，及时交付土地，做好用水、用电、用气等保障工作，最终不但确保了公司在搬迁过程中按时完成产品交付，还比原计划提前1年完成搬迁，大大节省了生产运营成本，提高了管理效率。

如今，随着粤港澳大湾区建设的深入，惠州深度融深融湾步伐加快，良好的区位优势以及更加优越的营商环境让公司坚定了在惠发展的决心。今年，东风本田汽车零部件有限公司计划投资3.5亿元，其中铝锻事业导入项目投资1.3亿元。

“随着汽车电动化的快速发展及自主品牌车企迅速崛起，公司正加大研发投入，拓展本田以外的市场，不断向数字化、智能化迈进。”程家斌介绍，接下来，公司将通过扩大产能、加大科技研发投入，争取更大的市场份额，并通过盘活土地资源，加大投资力度，推动节能减排等工作，不断拓展与大亚湾合作的广度与深度，进一步服务地方发展。

“增资项目将作为公司新的收入增长点，希望和当地政府一起打开政企合作新局面。”对于未来发展，程家斌充满信心。他告诉记者，接下来，公司将高质量落实“十四五”战略目标，强化产品自主研发、数字化工厂建设，立足成为本田和东风铁系及铝系零部件智造基地，构筑有竞争力的底盘支柱性产业。

来源：惠州日报、惠州头条APP

探访本田“神车”诞生地，听说50秒就生产出一辆整车？

思域一向是本田的宠儿，也是广大车迷津津乐道的"飞仔车"代表，十代思域是东风本田如今的明星车型，在销量上有着出色表现，刚推出的时候甚至一车难求，较高的性价比、不俗的动力和操控表现，还能兼具家用，十代思域很好地延续了这一传统，也是思域车系一直广受关注的原因。我自己是十代思域的车主，这次受邀去参观东风本田的第二工厂，也是思域诞生的地方，听说平均50秒就能生产出整车，作为车主，看着熟悉的爱车一步一步地生产的全过程，会是什么体验呢？

先简单介绍一下第二工厂，在2012年正式投入使用，包括冲压、焊装、涂装、合成树脂、发动机装配、总装、整车检测等七大工艺生产线，而且全面采用柔性化生产模式，在同一生产线上，东风Honda已经实现轿车和SUV多种车型的混线生产，所有的设备和生产规范，都是按照本田世界级工厂的标准来打造。本田的质量和可靠性向来较为出色，除了设计理念之外，也跟工厂生产的质量把关不无关系，制造、装嵌以及检测等程序，都有着严格的规范。

要做到平均50秒生产一辆整车，除了混线生产能提高效率之外，工业机器人、自动化输送线、自动导引运输车等先进设备与技术也是必不可少，尽可能将人与机器的优势结合，才能让效率提升，数字化管理也是保证每个流程精准执行的核心之一。在总装车间，我们可以看到装有国内首创的主搬送生产线，实现了门分装、输送、库存等生产流程的一体化推进，还有全球首创的自动升降台板，让车辆装配作业的高度灵活可调，有效增强了平台通用性。像思域这样热门的车型，订单数目多到应接不暇，正是有高效的生产基地，才让所有本田迷在最短的时间内就能圆梦，将心仪爱车开上马路。

第二工厂年标准产能为24万辆，除了思域之外，XR-V、杰德、竞瑞和哥瑞都在此生产，而第三工厂将在2019年建成投产，一期产能为12万辆，届时东风Honda的年标准产能将超过60万辆。除了提高产能满足市场需求，第三工厂还兼备了混合动力、插电式混合动力和纯电动车型的生产需求，越来越多的新能源车型，不久就会跟消费者见面。

不过第二工厂可不只是普通的工厂，还有一些另类的意义，它是武汉市的青少年汽车知识见习基地，能够与汽车进行零距离接触，有不少展示用的道具用车，都可以清晰看到汽车的基本构造，了解各个零部件的工作原理，就连最新的i-MMD技术都有呈现，还是比较与时俱进的。中国已经是汽车大国，但人均汽车拥有量的水平不高，群众对于汽车的了解，还没有到完善的地步，像这样的汽车知识推广和普及，也是东风本田践行社会责任的一步。

文章到此结束，如果本次分享的东风本田与广汽本田哪个质量更好和东风本田与广汽本田哪个质量更好的问题解决了您的问题，那么我们由衷的感到高兴！