一汽-大众“高品质”背后的故事（上）：严苛标准，坚守细节
来源：经济日报-中国经济网 姜智文
“经过一系列检验，如果产品达不到一汽-大众的标准，就必须返工重修。”除了数字化的制造实力之外，一汽-大众覆盖产品全生命周期的“全员全过程”质保体系，也是保障产品品质始终如一的关键。
“经过一系列检验，如果产品达不到一汽-大众的标准，就必须返工重修。”一汽-大众长春基地质量基本技能培训负责人告诉经济日报-中国经济网记者，如果一辆问题车从4S店返厂重修需要1500元，在工厂发现问题，并做好处理大概只需要300元。一汽-大众对产品的严苛要求，不仅避免了不必要的成本支出，还反映出其对品质的不懈追求。
自1991年成立以来，一汽-大众经过28年的发展，已经形成了“五地六厂”的战略布局，整车规划产能达到265.5万辆。其中，历史最为悠久的长春基地，经过多次升级改造之后，主要生产奥迪A4L、A6L，以及大众迈腾、CC等中高端车型，称得上一汽-大众工厂的品质担当。
近日，“一汽-大众品质之旅——‘众创未来’媒体青年营”在长春开营，来自全国的30名“90后”记者，深入一汽-大众长春基地，通过参观四大生产工艺、培训质量基本技能等创新体验，探寻一汽-大众“高品质”背后的故事。
冲压车间
四大工艺标准严苛 一汽-大众践行“高品质”承诺
追本溯源，一汽-大众将高品质之旅的第一站，放在了“冲、焊、涂、总”四大车间。进入冲压车间，首先映入眼帘的是颜色各异的货架和“DEMAG”起重机械，工人则手持控制器引导货物输送。据介绍，工人可依据货架颜色，分辨出产品处于哪个阶段，方便后续工作；而从原料拆垛到上料搬运，一汽-大众均采用自动化操作。
此外，一汽-大众通过“拉延、修边、冲孔、整形、翻边、二次拉延”6道冲压工艺，对卷边、塑形等细节严格要求，确保了冲压件的精密程度。对于不合格的冲压件，一汽-大众安排专业员工进行测量和打磨并再次检测，如果仍不合格，则必须回炉重造。此外，剪裁下的材料将用于油箱盖等小零件的制造，以减少不必要的浪费。
在焊装车间，一汽-大众采用 “VASS”电气标准装备大量机器人，实现100%的自动化率；同时，激光焊和MAG焊等技术的应用，也提高了车身的连接强度。“目前大众所有车型的车顶都采用激光焊技术，不过受限于成本，大部分的部件还是采用点焊处理。”工作人员表示。
同时，焊装车间的激光在线测量也令人印象深刻。据介绍，激光在线测量的原理是利用激光将底部总成扫描传输到电脑上，如果误差超过0.01毫米就是不合格，严重时甚至会造成车间停产。
焊装车间
走出焊装车间，穿上防尘服，通过除尘间，进入一汽-大众保密性较高的涂装车间。记者发现，涂装车间基本看不到员工，只有机械臂在车身上不时游走喷涂。“一汽-大众涂装达到完全自动化，可自动识别车窗、车门等区域，实现无死角喷涂。”工作人员表示，“涂装车间每天中午会有员工来清理机械臂上的油漆，其他时候基本实现无人操作。每辆车的涂装费用是固定的，因此不会为减少成本而偷工减料。”此外，一汽-大众通过先进的360度翻转电泳工艺，以及空腔注蜡工艺，确保产品“3年无锈蚀，12年无锈穿”的高品质承诺。
涂装车间全自动化
一汽-大众的总装车间采用模块化装配工艺，通过优化生产流程，可达到64秒装备完成一辆新车。工作人员开玩笑的说，“对于一汽-大众而言，一条微信语音的长度，也可能是一辆新车下线的速度。”在保证速度的同时，一汽-大众对于品质更是严格要求。对于下线的车辆，一汽-大众不仅会100%严苛质检，还会对已检验合格的产品随机抽检，进行更苛刻的“奥迪特”评审。
工作人员直言，“总装车间的员工最怕‘奥迪特’检验了，如果抽样产品检测不合格，则判定该批产品全部不合格。”记者感受到，一汽-大众能打造出高品质的产品，离不开一系列严苛的质量标准。
值得一提的是，在康采恩系统的帮助下，一汽-大众可实现“1+3+1”的柔性生产，即一条生产线可完成三款车型的生产和一款车型的更新，提高生产力的同时，也提升了产品的响应速度。
保障产品品质始终如一 质检工程师肩负重任
除了数字化的制造实力之外，一汽-大众覆盖产品全生命周期的“全员全过程”质保体系，也是保障产品始终如一的关键。在质量基本技能培训基地，记者接受了多项技能训练，从中体会到一汽-大众严苛的质保标准。
一汽-大众质量基本技能培训基地
在热身训练的过程中，培训人员需要通过双手同向旋转高尔夫球、手卷沙袋、穿针引线，以及固定方向绕绳的训练，达到练手的目的；此外，还要学习观察外观、内饰，以及车辆冷却液、机油灯的检测。
经过简单的培训，记者们也在现场当了一次“质检员”。检测车辆不仅花费时间较多，瑕疵也并不容易发现，这一系列复杂的操作也让记者认识到，成为一名“质检工程师”绝不简单。
事实上，这样的实战每天都在一汽-大众的生产线上演。据介绍，一汽-大众对下线新车100%质检，所有的质检人员必须对质保标准熟记于胸。在严苛的条件下，一汽-大众既实现了产品质量的不断提升，还树立和强化了“全员全过程”的质保意识。
通过探访四大车间和质量基本技能培训，经济日报-中国经济网记者发现，在一汽-大众“高品质产品”的背后，是对无数个细节的重视，对上万项标准的坚守。而强有力的体系支撑，确保了每名员工都是“高品质”的缔造者和守护者，这也是一汽-大众28年来始终保持稳健发展的秘诀。（经济日报-中国经济网 记者姜智文）
一汽-大众7月交付新车15.7万辆 逆势汽车“寒冬”的底气是什么？
文：懂车帝App原创 魏微
汽车业内流传着一句话“如果一汽-大众想让你看工厂，那一定会让你看个仔细”，仔细到从“冲焊涂总”到质检评测，让你全方位感知一款汽车的品质。此外，作为汽车界的“黄埔军校”，这里也为其他主机厂输送了很多人才，传闻中的AC评测体系到底有多大威力？
8月19日到21日，“一汽-大众品质之旅——‘众创未来’媒体青年营”在长春开营，懂车帝App与国内其他30余家主流媒体记者一起，深入一汽-大众长春基地，试图以一名“见习员工”的身份，探访一汽-大众在生产、质保、研发以及人才发展培养等核心部门的品质奥秘。
一汽-大众现有5大基地，除了此次我们所参观的长春基地之外，还有位于成都的西南基地、位于佛山的华南基地、位于青岛的华东基地，以及位于天津的华北基地，长春基地是五大基地“年纪”最大的一个，又由于一汽-大众总部设立于此，这里除了生产制造之外还集中了一汽-大众重要的研发部门。
长春基地目前主要生产奥迪A6L、奥迪Q5L、奥迪A4L、迈腾、CC和蔚领等几款奥迪品牌、大众品牌产品，此次我们参观的车间、实验室代表了长春基地最高的制造水平，而长春基地作为奥迪品牌的主生产基地，实际上这里的生产研发品质也几乎等同于奥迪品牌的产品品质。
探秘一汽-大众长春基地四大工艺
一汽-大众拥有成熟领先的冲压、焊装、涂装和总装四大工艺。在生产车间，媒体通过详细的参观体验，深度了解一汽-大众高品质的源头。
冲压车间里，我们看到从原料拆垛到上料搬运均采用机器人自动化操作。一名工程师向媒体介绍称，一汽-大众独有的6序冲压工艺，对成型，卷边等各个细节都有专业工序，确保了冲压件的精密准确。此外，冲压机床和模具也均为国际领先水准。
冲压车间
在焊装车间，我们了解到，一汽-大众采用业界最高的“VASS”电气标准，装备多采用国际一线供应商的机器人，比如大家熟悉的KUKA和ABB机器人，焊装车间自动化率为100%。同时，广泛采用激光焊、MAG焊等尖端技术，可以极大提高了车身的连接强度，让车辆的安全性与舒适性得到提升。
涂装车间向来都很“神秘”，因为涂装车间是高度防尘的作业空间，因此为了保证生产不受影响，在以往的工厂参观活动中这里都是被绕开的环节，不过业内有着“如果一汽-大众想让你看工厂，那一定会让你看个仔细”的传说，果真名不虚传，这次我们真的有机会进入一汽-大众的涂装车间去了解一辆车从白车身到涂装完毕的过程，以及在这个过程中，一汽-大众所达到的工艺标准。为了兑现“3年无锈蚀，12年无锈穿”的承诺，一汽-大众采用了很多顶尖的涂装技术，比如：360°翻转电泳工艺、PVC工艺以及空腔注蜡工艺。
总装车间，一汽-大众采用模块化装配工艺，通过优化生产流程，生产节拍可达到64秒装备完成一辆新车。对下线车辆进行100%严苛质检之外，一汽-大众还会对已检验合格的产品随机抽检，进行标准更苛刻的“奥迪特”评审。此外，一汽-大众建立了覆盖产品全生命周期的“全员全过程”质保体系。
走进一汽-大众三大神秘实验室
此次，我们有机会走进了一汽-大众鲜少对外开放的三大核心实验室，车辆安全中心、质量保证检测中心和匹配分析测量间。
在车辆安全中心，媒体在工程师的带领下，亲眼见证了整车碰撞试验及零部件安全试验。作为第一个海外获得大众集团认证的整车安全试验室，一汽-大众车辆安全中心集先进设施、核心技术及完备试验项目于一体，不仅可进行整车碰撞实验，还能对车身、气囊、安全带等安全性能装备进行实验和分析，确保了一汽-大众各款产品均达C-NCAP五星安全标准。
品鉴真皮材质的细节
在质量保证检测中心，媒体记者观摩了大量先进的实验仪器与设备，系统了解了拧紧技术、工业CT、色谱质谱分析、材料气味评价方法等知识，加深了对一汽-大众“高品质”基因的认知。对于真皮内饰，一汽-大众不仅选用皮质更高档的进口欧洲皮，还在加工过程中采用无铬鞣加工工艺，生产更环保。
匹配分析测量间是汽车制造的“幕后英雄”，这里拥有国内领先的设备和检具，对零件的尺寸和匹配进行精密检测，确保不出现尺寸偏差、匹配度不够等问题。零部件尺寸公差不能超过0.5毫米、发动机等精密零部件尺寸精度更精确到微米、且力求确保零部件100%合格等等。
媒体参观匹配分析测量间
车界“黄埔军校”的人才经
在业界，一汽-大众素有车界“黄埔军校”之称，像柳燕、李鹏程等业内资深人士，均是从一汽-大众走出来的。一汽-大众人力资源部部长李松梅为媒体详细介绍了一汽-大众的人才发展体系。
李松梅表示，秉承“人人皆可成才，人人尽可成才，人人尽展其才”的理念，一汽-大众为员工规划了高效的职业发展通道。为了识别员工的领导潜力，一汽-大众还在2003年从德国引进了AC测评。经过十多年本土化内化过程，AC测评成为了一汽-大众科学严谨、公开透明选拔人才的重要标尺。
一汽-大众人力资源部部长李松梅介绍人才发展体系
为打造学习型组织，一汽-大众还建立了完善的培训体系。管理培训方面，一汽-大众将四个维度的管理人员细分为21个群体，并设计了21套培训方案。员工可以根据自身需求参加各种培训，一汽-大众会从全球范围内邀请各界大咖前来，为员工进行演讲、培训。技术培训方面，从传统汽车的各个技术门类，到新能源车，再到车联网等热门领域，也都有专业的培训为员工展开。此外，一汽-大众首创的提质增效、精益管理的E-Lane项目展示，同样给我们留下了深刻印象。据了解，E-Lane模式已正式运用在成都西南基地，为捷达品牌的生产助力。
继2019年1-6月销量逆势上扬之后，7月，一汽-大众交付新车157,323辆（包含奥迪进口车），同比增长2%，持续领跑国内乘用车市场。汽车行业“寒冬”之下，一汽-大众究竟为何能始终屹立潮头？答案，或许就在每辆从一汽-大众工厂下线的车里，在每个从一汽-大众走进走出的人身上。
后记：
或许我们要认识到，豪华品牌在中国市场的竞争似乎从工厂开始做起了。
参观完长春基地，也不禁让人联想到同处东北的另外两个豪华品牌的工厂——宝马铁西工厂、大东工厂与沃尔沃大庆工厂。宝马铁西工厂被评为国家AAAA级旅游景区，普通游客都可以通过预约门票进入工厂参观。参观过后，相信不少人都会被铁西工厂充满着豪华感、运动感与未来感的设计与调性折服，这与宝马汽车一直所强调的品牌属性一脉相承，通过参观工厂能让更多人对宝马汽车产生向往和憧憬。这座工厂也是宝马全球工厂中仅次于慕尼黑工厂的标杆工厂。2017年投产的宝马大东工厂，是中国首个BMW工厂，更是诠释了工业4.0的优越感。还有沃尔沃大庆工厂，被誉为“东方哥德堡”，也是沃尔沃的全球标杆工厂。厂区中、生产线上对人性化、安全的高度强调让人印象深刻，而这些，无疑也是与沃尔沃品牌所强调的标签保持着高度的一致。
宝马大东工厂员工坐着著名的机械外骨骼座椅工作
相比之下，一汽-大众长春基地的气质与风格，则与大众集团一向强调的务实、低调与严谨更接近，豪华感相对较弱。也许，这与长春基地同时生产大众品牌车型不无关系。但这对于奥迪品牌的塑造或多或少还是带来一些不利影响。那么，如何让奥迪品牌所拥有的科技感、品质感跃然于于奥迪生产线的每个细节上，浓缩为品牌强烈的价值符号，这对于长春基地这样老牌的生产基地的管理者来说可能是个挑战。
考虑到奔驰、宝马、奥迪三大品牌在中国市场的竞争无比激烈，尤其是在2019年上半年，奥迪无论在全球市场还是中国市场，销量和营收表现在均落后于宝马和奔驰。如何在奥迪产品力的基础上再次提升品牌力？可能生于1991年的长春基地也要向2011年的宝马铁西工厂借鉴借鉴思路了。
海泰科荣获一汽-大众2022年度“众创楷模”奖
中证网讯（王珞）3月21日，一汽-大众2023年供应商伙伴大会在吉林长春召开，对年度优秀供应商进行表彰。此次会议上，海泰科荣获一汽-大众2022年度“众创楷模”奖，公司董事长、总经理孙文强领奖。
公开信息显示，海泰科主要从事注塑模具及塑料零部件的研发、设计、制造和销售。公司坚持以注塑模具为本，不断提升模具制造的自动化和智能化水平，为现代制造业提供注塑模具和塑料零部件产品。公司注塑模具及塑料零部件目前主要应用于汽车行业。
公司表示，未来将以技术创新为驱动力，秉承“智能绿色制造”的理念，坚持技术集成化、产品品牌化、管理信息化、经营国际化的发展战略，坚持发展注塑模具设计制造核心业务，致力于为全球客户提供注塑模具领域全面系统的解决方案。
