进入工业4.0时代 参观上汽大众宁波工厂
提到“工业”这两个字，让我最先想到的是早年间历史课本上的“工业革命”，当时是机器化劳动力取代大量人力劳动的一场革命。而如今，“工业4.0时代”也已悄然到来，柯珞克就是“工业4.0时代”产物，今天我们就来到其诞生地“上汽大众宁波工厂”来一探究竟。
注：因为此次工厂参观期间禁止摄像，所以下文中关于工厂部分图片均来自上汽大众官方提供。
工厂简介
上汽大众汽车有限公司宁波分公司（以下简称宁波工厂），位于宁波杭州湾新区，目前规划年产能60万辆，建有冲压、车身、油漆、总装四大车间，以及技术中心、培训中心、能源中心等。
目前，宁波工厂共有两块厂区。其中宁波工厂一期于2013年10月建成投产，生产大众品牌途昂、凌渡、凌渡GTS，斯柯达品牌新明锐家族（全新明锐、明锐旅行车）等车型。
宁波工厂二期于2017年12月建成投产，在工厂建设中首次将大众汽车集团标准化工厂的平面布局镜像复制，并在一期与二期之间建设空中廊桥进行车身输送，保障柔性化生产。工厂二期生产线配备目前全球领先的工艺设备，采用先进的9100T超大型高速伺服冲压线，满足特大型零件生产，进一步提升生产效率和节能环保程度。此外，工厂二期配套的供应商园区与整车项目也实现同步规划、同步建设、同步投入使用，保持全球领先的供应链布局。
同时，宁波工厂在进行工厂规划时就充分考虑到了最高的环境标准要求，工厂应用多项环保技术，未来约25%的能源消耗都将来自于太阳能等清洁能源。值得一提的是，宁波工厂还被授予了中国环保规划领域中的最高荣誉——三星级绿色建筑设计标识证书。目前宁波工厂二期主要生产大众品牌途昂以及斯柯达品牌柯珞克。
柯珞克
什么是“工业4.0”？
说到这又要说到“工业革命”了，简单来说，蒸汽机的时代就是工业1.0：机械化，后来以电力为主的时代就是工业2.0：电气化，等到以PLC（可编程逻辑控制器）和PC的应用为标志，机器不但可以替代大量人工同时还可以进行一部分的“脑力劳动”，这个时候就是工业3.0：自动化。至于工业4.0就是利用物联信息系统将生产中的供应，制造，销售信息数据化、智慧化，最后达到快速，有效，个人化的产品供应。
主要表现都在哪些方面？
1 先进的生产工艺和更高的技术标准：ISRA视觉定位系统
在车身车间里，我们使用被称为机器人之眼的ISRA视觉定位系统，可对车辆侧围内和外板的下料工位进行实时的视觉定位：通过摄像头对定位孔拍照，计算出零件在空间的实际位置，并指示机器人按照零件的实际位置取件，零件的装配精度控制在±0.05mm以内，有效确保车身焊接的精度。定位系统还具有完善的报警、诊断、监控、数据收集、用户报告等功能，拒绝有问题的零部件进入下一步工序，便于实时监控装配数据和维修维护。
2 精准化智能生产：非接触式光学测量
柯珞克是全亚洲范围内第一款使用非接触式光学测量设备来自动检测整车的车型。该仪器可以在2秒内摄取车身1600万个单独测量点，精准再现组件特征。
上汽大众宁波工厂也是亚洲第一个使用该技术进行离线检测车身骨架的整车厂。相比传统的接触式三坐标测量，非接触式光学测量具有效率高，数据量全面，分析功能强等特点。
3 严苛的质量监测与管理体系：车辆信息匹配RFID芯片（工业4.0的核心）
每辆柯珞克上都有一张RFID芯片，相当于车辆的身份证，里面记录着每辆车的颜色，配置等信息。当车辆通过安装在设备上的RFID读码器时，设备就能自动识别出车辆的信息，然后调用不同的程序来工作，确保了车辆在装配过程中的准确性。同时RFID的运用节省了工时，大大提高了工作效率。
工厂内的四大车间
冲压车间：高精度工艺
上汽大众冲压车间采用了目前国内汽车制造业中最先进、自动化程度最高的机械冲压生产线——6工序9100吨高速伺服生产线。
它是大众汽车集团在国内的唯一一条6工序9100T高速伺服压机线，具有高冲次、高质量、大尺寸和低耗能的特点，它采用先进的料片拆垛方式，整线连续运行，每分钟可以冲压18个零件。6工序可以实现复杂造型的生产，保证车身部件、零件的高精度，零件公差可控制在正负0.2毫米以内。同时，伺服压机行程的曲线任意可调，可有效提高零件表面的质量及形状冻结性。
车身车间：全方位防腐工艺 高强度车型
除了精度，柯珞克在强度表现上也是不凡。车身的强度对于车辆的安全性、操控性都至关重要。柯珞克的高强度安全车身于工厂车身车间中成型，上汽大众宁波工厂二期车身车间两条生产线共拥有837台机器人，是上汽大众机器人数量最多的车身车间，每51秒就有一台车身下线。
强度的一方面，来自于高端材料的使用。柯珞克采用了高强度车身结构，17块热成型钢板遍布车身的关键部位，并在A柱、B柱等车身关键部位100%使用热成型钢材，占整车钢材比例高达25%。
全自动总拼
热成型工艺主要用于加工在常温下不容易成形的超高强度材料，它将钢板经过950°C的高温加热后一次成形，又迅速冷却，从而全面提升钢板强度，目前大量应用于航空航天领域。热成型高强度钢板的抗拉强度较普通钢板强化了近3-5倍，屈服强度超过1,500兆帕，每平方厘米能承受10吨以上的压力，这相当于一枚硬币上可以承受两头成年大象的重量，热成型高强度钢的使用能够令白车身实现轻量化的同时获得更高刚度。
总拼自动补焊
油漆车间：全方位防腐工艺
在车身颜色方面，柯珞克提供了丹霞橙、石英绿、曜石黑、冰川白、云石灰、海沙金6种选择，充分满足不同消费者的审美需求。完成焊接的白车身只有在完成预处理电泳、PVC密封、面漆、整理报交、空腔注腊等步骤后，才能呈现出不同的色彩，并满足车身的保色、耐腐蚀、耐污染、抗紫外线等要求。我们通过多维度、全方位的防腐工艺/让车身钢板/隔绝腐蚀环境，确保车身的防腐性能。
宁波工厂油漆车间拥有123台机器人，自动化率达到85%。在预处理电泳环节，上汽大众油漆车间采用先进的车身翻转（RODIP）技术，使车身完全浸没在电泳槽内并翻转长达5分钟，使车身均匀覆盖电泳层，保证外表内腔电泳膜厚度符合康采恩标准，确保车身防腐性能。此外，通过空腔注蜡技术在车身空腔内部注入一定量的液态蜡，从而在车身构件表面形成均匀的保护膜，防止水分进入内腔侵蚀，可以保证12年防腐蚀性能。
车身翻转（RODIP）技术
电泳完成后，车身由全自动机器人完成底部及内腔PVC密封，确保车身上每条缝隙都能够被覆盖，厚度达1.5mm的PVC涂层则可防止碎石飞起撞击破坏漆层，使汽车在道路行驶和涉水中底部得到充足保护。
在这之后，柯珞克才可进行色漆和清漆喷涂。上汽大众采用全球领先的水性漆2010V工艺，配备最先进的7轴全自动喷涂机器人。
剑型刷
总装车间：高精度可追溯
宁波工厂的总装车间是目前大众汽车集团自动化率最高的总装车间之一。柯珞克的动力总成、底盘合装工序在总装车间中进行。
底盘与车身的合装系统，将复杂的底盘合装工作分解到10个合装工位进行，使用97把高精度枪，严格控制拧紧扭矩，保证产品质量。其中，4个自动拧紧工位通过14根自动定位高精度拧紧轴，对底盘进行自动定位和拧紧工序，使车辆底盘部分的40多个连接点一次合拢到位。存储在云端的数据会通过无线WIFI网络，配合RFID无线射频技术自动识别车型，完全自动化，零偏差。实现高度自动化生产，提高了底盘安装的稳定性和一致性。
高精度电动枪螺栓拧紧工艺也是数字智能化的直接提现，可实现数据存储、识别，并具有可追溯性，所有安全件的螺栓装配都是通过它来完成，极大地提高了精准度。
仪表机械手
上汽大众宁波工厂的总装车间使用162把高精度枪，对打紧的螺栓扭矩值进行实时监控和预警，确保螺栓的扭矩值稳定可靠。每一颗螺栓的拧紧扭矩数据，被实时保存至服务器，保证了重要信息15年可追溯，随之后的需求可随时调出数据使用。在这里，离合器和发动机被组装到一起，构成柯珞克的动力总成，并被安装在底盘前桥上，它们将与底盘后桥一起在总装车间和车身组装在一起。
EMS输送线
总结：或许大家并不想知道现在是几点零的工业时代，也不想了解一辆车是如何复杂的制造出来。大家真正想要的是一款实实在在“过硬”的产品。希望大众汽车可以一直保持高技术、高标准的造车宗旨，为大家创造更可靠的产品。
智能车 浙江造！一个大项目带来一个产业
浙江新闻客户端 |记者 陈醉 王世琪 通讯员 赵春阳 虞昌胜
图为上汽大众宁波分公司焊装车间，该车间自动化程度达95%。浙江新闻客户端拍友 卓松磊 摄
早在2003年，习近平同志就发表文章阐述“要有世界眼光和战略思维”。党的十八大以来，他更是多次强调在改革和发展的各项工作中要有战略思维，要真正向前展望、超前思维、提前谋局。近年来，面对新形势、新使命，浙江从战略高度坚定不移推进供给侧结构性改革，一手抓传统产业改造提升，一手抓数字经济等新动能培育，制造业深度转型取得新的进展。
在杭州湾南岸，一个以智能汽车产业为主导的先进制造业基地正持续释能。2020年1月8日，浙江吉利控股集团和梅赛德斯-奔驰股份公司宣布组建smart品牌全球合资公司“智马达汽车有限公司”，合资公司全球总部设在杭州湾新区。总部设在中国，而且是在“吉利的地盘”，用吉利集团董事长李书福的话来说：“吉利凭借研发、制造、供应链等优势以及对中国市场的深刻理解，促使合资双方在平等互利的基础上发挥协同效应。”
智能工厂发力先进制造
在杭州湾新区，总投资308.19亿元、年产60万辆乘用车的上汽大众工厂，是上汽大众集团迄今自动化程度最高、技术最先进的工厂之一。在车身车间内，两条生产线集聚了837台机器人，它们分两班倒接力进行生产，每51秒就有一台车身从这两条生产线上“走”下来。而从冲压车间到材料仓库，再到焊接车间一路参观，几乎很少在工位线上看到工人，连生产辅助和物流运输岗也基本采用半自动化或自动化设备。工厂相关负责人告诉记者：“如果按照焊接点来算，大众宁波二期工厂的自动化程度达到95%，油漆涂装环节更是几乎100%的无人化。”
智能化带来更精湛的制造工艺，在提升产品品质、制造层次中不断向产业链高端攀升。在工厂的装配环节，每个机器人身上都配置ISRA视觉定位系统以及gom非接触式光学技术。据现场工程师介绍，拥有机器人之眼的ISRA视觉定位系统对车辆部件进行拍照，回传至服务器，然后计算出零件孔位的实际位置，装配机器人可以根据计算结果进行取件安装，这一技术能够将零件的装配精度控制在±0.05毫米以内。
杭州湾新区跻身国际一流水准的汽车制造业基地，就是浙江打造先进制造业基地的一个缩影。2010年新区挂牌时，工业产值不过332亿元，汽车制造板块无足轻重。
目前，杭州湾新区引进了上汽大众、吉利汽车两大整车龙头，建成和在建的汽车生产线5条，拥有大众、斯柯达、领克、吉利、smart等五大整车品牌，整车产能布局达160万辆。已集聚包括法国佛吉亚等9家世界500强在内的150多家汽车关键零部件企业，形成一条从汽车零部件研发、整车制造到汽车后服务的全产业链。2020年，新区生产整车54万台，实现产值934亿元。未来，杭州湾新区汽车产业目标产值4000亿元。
抢占产业变革的战略先机
制造业创新是新一轮科技革命和产业变革的焦点，谁下好了科技创新这步先手棋，谁就能在先进制造领域占领先机、赢得优势。
近年来，杭州湾新区智能汽车产业平台围绕创新发力。2017年5月10日，总投资62亿元的吉利汽车全球研发总部一期投用，这个全新的研发中心占地415亩，包含整车研究院、汽车动力总成研究院、新能源汽车研究院，以及全球领先的安全碰撞试验室、环境风洞实验室及动力新能源实验中心等。作为吉利的研发大本营，这里承载着吉利汽车产品开发和技术突破的重任，与哥德堡和考文垂的研发中心共同构成吉利汽车全球化多点布局的研发体系。吉利还在这个全新的科技大本营里发布了“iNTEC”技术品牌，这也是中国车企首次发布自己的技术品牌。
吉利汽车全球研发总部二期、三期项目总投资70亿元，引进研发人才约5000人。二期项目已于2020年投用。
创新培育出更多未来产业。当你驾驶汽车前往商场时，在商场入口即可下车，你的爱车将自动在停车场中寻找位置停放；当你走出商场准备离开时，爱车已经在出口等待……这看似“科幻”的场景，在杭州湾新区通过搭载“爬行者智能系统”的吉利汽车实现了。“爬行者智能系统”将为研发更高级别无人驾驶技术、创新出行生态打下基础。
新旧动能接续转换，关键是培养、引进更多创新人才。随着产业先进程度的提升，新区人力资源结构正发生巨大变化。数据显示，截至2020年底，新区拥有各类专业技术人才7.2万余人，是2010年新区成立时的4.37倍；高层次人才7000余人，是2010年新区成立时的11.48倍。
