助力年产百万辆 参观一汽-大众成都新焊装车间

易车参观 西南有城，其名天府。成都的沃土给汽车工业带来了很多生机，汽车也让人们的出行变得更为方便。我印象里出租车最初的模样就是经典的方头捷达，现在成都的出车依然是捷达，只不过没有了当初方正的造型。距离一汽-大众的成都分公司成立已经十年了，借此机会，我也有幸能到捷达的出生地来参观一番，看看这款车型是如何诞生的。

一汽-大众汽车有限公司成都分公司

一汽-大众的成都分公司主要生产捷达和速腾两款车型，最高年产量超过70万辆。各位小伙伴，你们在街上看到的捷达可都来自于这里哦。本次我们主要参观的是新焊装车间，至于总装、冲压车间，受限于活动规则，我们无法进行照片拍摄，也还请各位看官见谅。

参观车间之前，我们参加了厂家举办的焊装车间落成仪式。在经过以新焊装车间为代表的一波技术升级后，成都分公司的制造能力将进一步提高。同时，即将进入国内的全新速腾也会在这个工厂投产。

接下来，大家就跟着我的镜头来一起看一看这个新落成的焊装车间吧，它的自动化程度超过了80%，绝大部分操作都是机器人来完成，生产效率很高。

大量的工作被机器人接手，工厂内只需要一些工作人员对机器进行维护和监督，这些铁家伙的效率和精度远超过人工，也不需要过多的休息。但是看着这空荡荡满是机器人的厂房，感叹科技进步的同时，内心还是有一丝淡淡的失落感，或许是气氛太冷清了吧。

新车间率先采用了德国大众最先进的VASS电气标准设计，这是整个汽车行业标准化程度、集成度、先进程度最高的电气标准之一。自动化的检验设备布局在生产线中和线尾，实现车身制造过程的100%监控；超声波无损检测替代传统非破坏性检测，保障了生产的质量达标。

新焊装车间的参观部分到此就结束了，是不是觉得很快？我也觉得很快啊，虽然采用了很多新技术，但是厂家不可能将它们都展示出来，毕竟技术上还涉及到保密工作，我们也只能简单的参观一下。不过别担心，后面还有其他内容哦。

在参观中途，我们体验了厂家别出心裁安排的“精进之路”展示。步入展区，映入眼帘的赫然就是一台捷达，这或许就是成都大众人的捷达情怀吧。

接下来我们要进行参观的是冲压和总装车间，但是由于规则限制，现场不允许进行照片拍摄，所以我们的图片素材很少，还请各位见谅。

总装车间采用MQB模块化装配工艺，大大减少了整车装配线的零件数量。拧紧技术是总装车间的核心技术，所有关键拧紧点均采用EC/NC电动智能扳手进行拧紧，并通过完善的拧紧网络监控系统对拧紧进行控制、记录，数据上传至总部可保存15年。

总装车间里令我印象最为深刻的是底盘与车身的组装过程，厂里的人管这一步叫“结婚”（音译自德语）。底盘和车身先分别组装完成，之后通过机器，直接将组装好的底盘和车身进行结合。不到20秒的时间，二者便牢牢的结合在一起，十分迅速，这也是如此高生产效率的一大保障。

编辑小结：经过一天的参观，我领略到了自动化程度极高的新焊装车间，体会了成都大众人的捷达情怀，内心不由的对这个品牌多出了一份亲切感，毕竟我也生活在成都。高效的生产离不开科技的支持，人们的目光往往聚焦在傲人的成绩上，却忽视了背后还有许多人在默默的付出。

一汽大众全新焊装车间落地成都分公司，自动化率超过80%

11月9日，“一汽-大众携手成都十周年”活动在一汽大众成都分公司举行。同时，以全新焊装车间为代表的一大批先进工艺，正式落地成都分公司。

一汽大众成都分公司成立于2008年，2011年正式建成投产，目前只要承担一汽大众新速腾和新捷达轿车的生产。它的成立主要有两层意义，其一是成立时正直汶川大地震灾后重建期，为四川的经济复苏和西南大开发贡献了重要力量。其二是填补了四川高品质大规模汽车产业的空白，成都龙泉区也由水果之乡升级为国际汽车城。

十年的发展，一汽大众成都分公司逐渐成长为具有比肩国际一流制造工厂的智能制造工厂。时至今日，一汽大众成都分公司已从当初的年产5万辆产能，快速爬升至最高年产超过70万辆。截至到2018年10月，累计生产整车超过380万辆，实现产值超过3000亿元，累计上缴税金超过360亿元。可喜的的是，一汽大众今年又在成都分公司投入的新项目，预计到2019年1月，成都分公司累计生产整车将超过400万辆。

本次全新焊装车间的正式落地意义重大，对于一汽大众来说，正如一汽大众汽车有限公司董事、总经理刘亦功所说：“为一汽-大众首个在总部以外设立的基地，成都分公司是中国高品质汽车生产基地的优秀代表。成都分公司新焊装车间的落成，是为一汽-大众“攻坚”之年献上又一份厚礼，更进一步彰显了一汽-大众对于先进技术和制造工艺的不懈追求。”

刘亦功

对于四川和整个西南地区来说，一汽大众成都分公司全新技术的新焊装车间落成，是成都和西南地区汽车工业发展的新契机。

车云菌在现场了解到，成都分公司新焊装车间引进了大量的智能设备和先进的生产工艺。正如一汽-大众汽车有限公司（技术）副总经理温泽岳博士介绍所说：“成都分公司新焊装车间为代表的技术升级，是一汽-大众现代化改造的重要体现，秉承一汽-大众对工艺技术的追求。在刚刚落成的新焊装车间中，成都分公司率先采用德国大众全新VASS电气标准、电伺服焊枪、SKS焊接系统等一系列先进工艺工艺，是一汽-大众对高品质不懈追求的完美体现。”

温泽岳博士

具体来看，全新落成的新焊装车间配备700多台工业机器人，率先采用德国大众最先进的VASS电气标准设计——这是整个汽车行业标准化程度、集成度、先进程度最高的电气标准之一。新焊装车间首先应用电伺服焊枪、SKS焊接系统、焊接FFT框架等技术，自动化率超过80%。同时，自动化的检验设备布局在生产线中和线尾，实现车身制造过程的100%监控；超声波无损检测替代传统非破坏性检测，保障每一台车的质量达标。

冲压车间首次使用车辆后盖上下合并冲压，实现了全封闭、全自动化生产。涂装环节，PVC自动喷涂机器人由以前的6台增加为8台，喷涂面积更大，喷涂厚度更厚，保证行业领先的防腐质量。

总装车间采用目前世界上最先进的MQB模块化装配工艺，大大减少了整车装配线的零件数量。拧紧技术是总装车间的核心技术，所有关键拧紧点均采用EC/NC电动智能扳手进行拧紧，并通过完善的拧紧网络监控系统对拧紧进行控制、记录，数据上传至总部可保存15年。

车云菌在现场也看到了一汽大众生产工艺的先进性，多项工艺领先行业。比如以下的三项工艺。

第一，一汽大众的所有车型都采用空腔注蜡工艺，这一般只能在豪华车上见到，主要保证车身长久不被腐蚀。第二，一汽大众的车辆车身四周的的V型槽使用激光焊接技术，相比点焊和弧焊，安全性提高40%以上。第三，众所周知，车门由多块钢板组成，一汽大众旗下车型的车门钢板采用整体式冲压工艺而成，相较很多厂家的拼接工艺强度更高，比如，发生剧烈碰撞时，采用拼接工艺的车门会直接断裂，而采用了整体式冲压工艺则只会发生变形，提高了车内乘客的安全性。

在组装车间，车云菌也被一汽大众制造工艺的的智能化和精密性所折服。在现场，一辆车的车身和底盘结合在一起只需20秒，车间的师傅亲切的称之为“结婚”。在如此短时间就完成了复杂零部件的组合和装配，一汽大众的生产制造工艺的先进性可想而知。

车云小结

成都分公司此次工艺提升，只是其高质量发展的一个缩影。2018年，一汽-大众在半年内平行启动四座新工厂，顺利完成全国五大基地布局。除了生产工艺精进，五大基地的布局和提升还将满足更多车型的生产要求。新增105万辆的年产能，对于年销量千万辆级的大众集团，对于年产2900万辆的中国汽车市场来说，都具有重要意义。

一汽-大众长春生产整车制造一部焊装一车间AudiQ5L区域侧围外板班组荣获2022年“全国工人先锋号”荣誉称号

五一劳动节前夕，在中华全国总工会召开的“2022年庆祝五一国际劳动节暨全国五一劳动奖和全国工人先锋号表彰大会”上，一汽-大众长春生产整车制造一部焊装一车间AudiQ5L区域侧围外板班组被授予2022年“全国工人先锋号”称号。这一荣誉的取得，既是对该班组的认可与肯定，更是对一汽-大众人勇于创新、坚守匠心的嘉奖与鼓励。

一汽-大众长春生产整车制造一部

焊装一车间AudiQ5L区域侧围外板班组

本次喜获“全国工人先锋号”称号的一汽-大众长春生产整车制造一部焊装一车间AudiQ5L区域侧围外板班组，负责Audi Q5L车系SUV和轿跑双车型左右侧围外板总成生产工作。多年来，该班组一直倡导“坚守匠心，追求卓越”精神，立足岗位自主创新，在新技术应用、新项目建设等方面取得了突出成绩，曾荣获中国一汽模范班组、吉林省工人先锋号。

自主攻坚破难题，改善创新勇担责

一汽-大众长春生产整车制造一部焊装一车间AudiQ5L区域侧围外板班组，善于识别和把握工作中的潜力点，用集体的力量自主攻坚。伴随双车型翻转夹具台投入使用，带来切换时的工艺等待，随着产量攀升已经成为潜在的产能“瓶颈”。班组决定自己动手把时间“抢回来”，大家分工明确，从不同角度去观察运行状态，拆解各部分的动作时序，集中力量优化了部分夹具的夹紧方式，将多个串行动作改为并行，从而有效降低了车型切换时的夹具准备时间，使生产效率提升了20%，彰显了生产一线员工的智慧与力量。

发现来源于细节，改进来源于实践。团队有效实施人机工程改善，解决了高产带来的高负荷难题。班组原有的涂胶方式是，员工手持5公斤涂胶设备在20克零件上涂胶，劳动强度大，质控难度高。班组通过逆向思维，将手持胶枪固定零件方式转换为手持零件固定胶枪模式，突破性地用脚踏开关代替手动开关，通过自己设计改造，员工只需要手持20克零件就可完成操作，不但劳动强度大幅降低，同时质量也得到了提升。

数智赋能提品质，坚守匠心求卓越

该班组能够取得今天的成绩，离不开对一汽-大众焊装车间“卓越焊装、卓越团队”文化的坚守与践行。集体的力量是强大的，锚定目标群策群力不放弃，便可辟丘岳成坦途。CMT工艺首次应用于双车型混流生产，在轿跑车型并入调试阶段出现质量波动后，大家深知无论是当时的知识积累还是对工艺的掌握深度，都不足以解决这个难题，但没有一个人想轻易放弃。班组一方面联系资源组织深度培训，另一方面对质量状态逐台车进行记录分析，愈难愈拼，经常忙得“两头不见太阳”。

随着虚拟仿真、轨迹纠偏、零点校正等方法的陆续应用，经过百余次的调试和验证，终于实现了该工艺的应用突破，在全数字化的控制下很好地将送丝与焊接有效融合起来，保证了焊接质量的稳定性，为轿跑项目提前4周投产发挥了重要作用。

本次荣获“全国工人先锋号”称号，不仅是对一汽-大众的嘉奖，同样是对一汽-大众注重人才培养、弘扬“工匠精神”的肯定。一汽-大众始终致力于人才培养机制的优化与创新，培养出一大批追求卓越、技艺精湛、勇于创新的核心人才队伍，为公司的创新发展、转型变革提供了坚实的人才基础。一汽-大众将以此次为契机，持续在全公司范围内大力弘扬劳模精神和工匠精神，为一汽-大众在“众志”之年实现高质量发展提供坚实的人才保障，为广大用户创造出更多高品质的汽车产品，为中国汽车产业发展做出更大贡献！