五大基地布局完成 一汽-大众天津工厂建成投产

进入今年以来，一汽-大众长春奥迪Q工厂、华东基地及华南基地二期项目已先后落成投产，累计增加产能75万台。8月30日，网通社从一汽-大众官方获悉，历时28个月建造的一汽-大众天津工厂也正式建成投产，该工厂是一汽-大众旗下的第五大生产基地，年产能为30万台，将生产大众品牌SUV和奥迪品牌车型。而在工厂开工仪式现场，一汽-大众第二款SUV也一同亮相。

海兹曼教授表示：一汽-大众在短短数月内，已经实现四家工厂相继投产的重大里程碑，天津工厂的投产，标志着这一系列重大工程圆满收官。我们的大众汽车品牌和奥迪品牌车型，将在天津工厂投产。一汽-大众将凭借在此生产的新款大众汽车SUV车型，进军中高端市场，而这款SUV将成为新SUV家族中的战略核心车型。大众集团将全面推进电动汽车战略和SUV攻势。

奚国华表示：一汽-大众华北基地的建成投产，是中国一汽、德国大众和天津市通力合作的里程碑式重大成果，这一成果得益于天津市委市政府的大力支持。天津是环渤海经济圈京津冀协同发展的重要战略支点，区位优势突出，投资环境良好。中国一汽与天津市委市政府始终保持着密切合作关系，一汽-大众华北基地的建成投产，标志着中国一汽和天津市的合作进入了新的发展阶段。

刘亦功表示：所有的伟大都源于一个勇敢的开始，从最初1991年的长春基地，到现在的西南、华南、华东和华北五大基地的布局投产，这背后凝聚了几代开拓者的努力和付出，他们是时代的创造者，也深深印入到这个伟大时代的背景当中。

赛德利表示：目前，一汽-大众已经启动了“2025战略”，共包括五大方面的内容：组织发展、持续盈利、强健增长、未来科技，以及可持续发展。我们目前着力于互联、数字化、移动出行和网联汽车等领域。

天津工厂介绍

一汽-大众华北基地位于天津经济技术开发区，主机厂占地面积108.09万平方米，内设冲压、焊装、涂装、总装、质保、工厂物流、IT、外购件模具等工厂生产相关设施，年产能为30万台。而截止到2020年，一汽-大众将在华北基地累计投入约130亿人民币。

目前，一汽-大众华北基地拥有员工约为3500人，外部供应商1500人以上，未来整体新增就业岗位2万个左右。此外，一汽-大众天津工厂还将带动落户的零部件供应商总产值预计可达300亿元至400亿元，促进开发区上下游产业链完善，为地方经济注入新的增长点。

除先进、高效的四大车间外，华北基地还采用了国际领先的全方位VOC排放控制技术，并引入光伏发电技术；整体水重复利用率达到98%以上，污水全面回收，综合利用，年节水量可达30万吨。

TAYRON是一汽-大众旗下中型SUV，其基于欧版Tiguan创新打造，但轴距进一步加长。外观方面，新车采用了不同于大众之前的平直线条设计，造型上与探歌也有异曲同工之妙。而在动力方面，TAYRON将搭载2.0T高低功率发动机。

五大基地全面落成

截止目前，一汽大众长春、佛山、成都、青岛及天津五大生产基地已全面落成投产。其中，长春奥迪Q工厂（产能15万）、华东基地（产能30万）、华南基地二期项目（产能30万）、华北基地（产能30万）为今年建成的4座新工厂，可为企业增加产能105万台。

五大基地战略布局的完成代表一汽-大众为未来的发展规划做好了准备，接下来将逐渐实现年产300万辆规划。300万辆的产能不管是对于年销量达到千万级的大众集团，还是年产2900万辆的中国汽车市场来说，它都在其中占据了举足轻重的地位，也成为一汽-大众践行 “2025战略”的关键一步。（图/文 网通社 王磊）

探岳诞生记 走近一汽-大众天津工厂

在售车型当中，总是有那么几款能够让人能够一眼就喜欢上的，但从消费者的角度来看，还是能够如伙伴一般长久陪伴的，才是最好的，而一款足够可靠的车，除了本身拥有较高的技术水平和精准的用户画像之外，诞生地的重要性也不可忽视，如果生产工艺都不能够让人满意，又怎么能让人相信能够制造出来一辆足够优秀的车呢？一汽-大众天津工厂，就是这样一个足够让人满意的工厂，探岳就是从这里诞生的。

既然要探究一辆探岳究竟是怎么诞生的，那么首先走进的必然是生产车身板件的冲压车间。冲压车间是整车工厂当中噪音最大的车间，这是由于冲压机床的原因。在一汽-大众天津工厂的冲压车间里，拥有8100吨全自动伺服压力机钢铝混合生产线，6台伺服控制压力机提供单台最高2100吨的冲压力。目前整线最高节拍可达到18次/分钟，意味着如果一模双件，每分钟可出36件。伺服压机的最大特点是可以使滑块带动模具快慢自如的运动，可以实现零件成型受力过程速度较慢，而滑块下降和返回的空行程速度较快。这样就实现了高节拍下的稳定质量控制。一汽-大众冲压零件大部分采用6序冲压工艺制造而成，相比其它车企4序或5序的冲压工艺，6序冲压工艺使零件成形充分、制件刚性更强，可以满足造型更加复杂的零件生产。

冲压车间模具目前包含探岳、奥迪q3两个车型共计226套模具。未来还会增加taryon coupe，taryron phev以及奥迪Q3 sportback三款车型，累计模具将达到358套。也就是说，现在探岳与奥迪q3是并线生产的，可以根据订单需求，对模具随时进行更换来调整生产计划。

已经成型的车身板件在从冲压车间诞生之后，下一步会进入焊装车间。目前一汽-大众全系车型均采用激光焊接技术，探岳自然不会例外。

在一汽-大众天津工厂内，所采用了国际上最先进的三光斑激光焊接技术。传统的激光焊相当于把融化的铜水，直接浇到板材的连接处，缺点是焊缝的外沿不可避免会有咬合不好，甚至有飞溅等问题。而三光斑技术是先利用两个小光斑，在板材上预先焊出两个小沟，保证铜水只能在水渠里流动，从而避免咬合不好的问题，最终的结果就是探岳的车身焊缝长度仅为670mm，焊缝长度短，但车身强度却不弱。

焊接成型之后，探岳的白车身就已经完成了，但这个时候看到的还是车身板件的原色，最终销售的不同颜色的整车，还要经过涂装车间的“洗礼”。

一汽-大众的天津工厂，拥有国内自动化水平最高的涂装车间，并且在环保标准、质量标准上也有着严苛的标准，涂装车间的自动化率超过75%，更高的自动化率，意味着更稳定的产品质量和更快的生产速度。

天津工厂拥有国内最环保的涂装车间，它是国内首个采用0 vocs清洗剂的涂装车间，是国内废气治理设施一次性投资最高的涂装车间，废气治理设施投资2300万，天津地标废气排放标准为50g/m3，一汽-大众设计排放仅为20g/m3。

另外，涂装车间的质量标准同样严苛。首先，一汽-大众有严格的质量缺陷分级制度和评价标准。一汽-大众表明，其与行业内做对标时发现这个是某日系品牌的缺陷分级制度。一汽-大众定义为c1类的缺陷在某品牌则定义为v3，而v3不设控制指标。质量标准的差异，是一汽-大众产品与其他品牌的重要差异点。其次，一汽-大众对于防腐的承诺是：3年不失光，12年无穿孔腐蚀。

每次参加工厂参观的活动，最为让人震撼的当属总装车间，从生产线起始段可以亲眼见证一辆车的诞生。天津工厂的总装车型占地面积约13.2万m2，是工厂内占地面积最大的车间，规划生产的主要车型是asuv和audi q3以及其衍生车等共五款车型，规划节拍60jph，规划产能30万辆/年。

在总装车间最为普遍的工艺就是拧紧工艺，每辆车的装配都要经过上千次的螺栓拧紧。这些拧紧，是极端重要的，一个小小的螺栓拧紧失误，就会给用户车辆行驶噪音、漏雨、抛锚甚至制动消失等严重的质量问题和安全风险。具不完全统计，每年全球因为螺栓拧紧不合格造成的召回车辆数量超过十万辆。

由于拧紧工艺对车辆的功能安全有着至关重要的作用，所以康采恩集团将拧紧分为了a、b、c三个等级，每个等级的拧紧都有着十分严格的造作规范，重要拧紧点的拧紧结果需要保存10年以上，以备后续的数据追溯。

总装车间的底盘结合工位左侧运行的一系列轴类设备就是用于拧紧螺栓的自动控制拧紧轴。在硬件方面，在总装车间现场共有195把类似的电动拧紧设备，拧紧设备总数量更是达到行业平均水平的2倍以上，保证了所有关键拧紧点的100%覆盖，其中不受工位限制、拧紧可靠性更高的无线拧紧设备30多把，使用率为一汽-大众各工厂之最；所有员工操作的拧紧设备都创新性采用刷卡登陆技术，保证了操作者与拧紧结果的一一对应，而且保证所有拧紧结果保存时间都为15年，为行业内最长。

在软件方面，目前天津分公司使用的这套智能化拧紧管理系统，可实现适应多种车型混线生产、可实现设备状态监控、故障报警、数据分析存储、拧紧状态实时更新、质量报表自动生成。每天都会有几十万个拧紧结果随车辆的底盘号等信息一起自动上传到公司的上层数据库中保存15年，这意味着，15年内，用户的座驾在整个总装生产过程中的所有的拧紧信息和拧紧过程都是可以追溯的。

从一汽-大众天津工厂的全流程生产线走下来，见证了一辆车的诞生，严苛的标准和先进的工艺在这其中必不可少，而这几项要素综合起来之后，才能从一个先进的工厂里诞生出来一辆能够让消费者满意的车，探岳，就是这么诞生。