新时代的大众造车工艺！看完就知道有多强

在传统认知中，自主车就是配置高、性价比强悍；日本车就是经久耐用，实用性强；德系车就是工艺出色，做工严谨。为了探寻传说中的德国工艺，笔者专门来到一汽-大众佛山工厂，探访一下到底源自德国的工艺到底有几斤几两。

上图为一汽-大众佛山工厂沙盘

说到德国车企，最接地气的莫过于大众品牌，大众集团虽然有很多诸如保时捷、宾利等高端品牌，但对于我们普通老百姓来说，大众品牌旗下的车辆几乎是我们能在马路上最常见的德系车。

要彰显品质，工厂的重要性不言而喻。一汽-大众工厂整体通过U字型布局，让工艺链完整，并且不需要走重复的路线，极大增强了土地的利用率和生产线的效率。其中，总装车间生产线呈现出“h”型布局，这是德国大众经过100年的生产经验得出来的，最合理的生产布局，这都是大众品牌多年造车经验积累对于生产线布局的作用。

跟其他工厂类似，一汽-大众佛山工厂同样分为冲压、焊装、涂装、涂装、质检等几个步骤。值得一提的是冲压车间，一汽-大众的冲压车间是一条800吨的开卷落料线、三台2100吨的调试压机和三条压机生产线组成，整线均具备钢铝混合生产能力，根据材料的不同选择不同的模具，不同的冲压方式，目的只有一个：达到材料力学、利用率最佳。这也是为什么我们看到大众汽车在钣金件、车身设计上能够有如此流畅、顺滑的棱线，一流的冲压车间为设计师、工程师提供了更好的设计基础，自然车辆就能够有更好的视觉效果。

激光焊接工艺也是大众的拿手好戏。一汽-大众佛山工厂在车身上大规模使用激光焊工艺，具有焊接速度快、焊接变形小、焊接强度高等特点，即便是使用显微镜来观察，焊缝依然平滑美观。当车辆受到碰撞后，由于激光焊接的应用，钢板不会被撕裂，增强车辆的安全性。同时，由于激光焊接的使用，车顶不再需要密封塑料条来进行对焊点的覆盖，在车辆美观程度上有更好的表现。

焊装车间自动化率达到90%，超过1269台库卡机器人可以同时在生产线上进行焊装工作，主焊部分自动化率更是高达100%，剩余的机器人手臂无法触及的部分，则由人工焊接。

涂装车间的自动化率接近100%，一汽-大众佛山工厂是一汽-大众所有工厂基地中用水最少的工厂，造一辆车仅消耗1立方米的水。同时，也是国内使用机器人数量最多，自动化程度最高的生产线，面漆100%全自动喷涂，漆膜检测仪精度高达1微米，精准控制每一面车漆的均匀程度。

目前，佛山工厂的电池车间正在最后调试阶段，焊装线基于VASS6最新标准设计，装配线采用康采恩集团技术。同时还会对电池的强度、电器性能、气密性、充放电等跟安全息息相关的性能进行专项检测。

其中有一个指标值得留意，国标的标准要求车辆在电池单体发生热失控时，能够5分钟内不起火，预留出足够的逃生时间。而一汽-大众的标准是超过10分钟不起火，超过国标的2倍有余，保证最后的安全底线。

而随着新能源时代的来临，大众也在紧跟步伐，MEB平台就是最好的证明。平台这个概念可以追溯到PQ平台年代，随后还有我们熟知的MQB平台，该平台在2013年正式登陆中国，随后大众集团就跟MQB密不可分。如今既然是新能源时代，那么MQB平台也需要因应情况作出改变——MEB平台。

既然车辆使用MEB平台，作为生产方自然要顺应改变。我们知道，第八代高尔夫诞生于MQB W平台，已经被称之为Digital Golf，数字高尔夫，MQB W平台是在MQB平台的基础上对电气化改进而来，而MEB平台则是完全针对电动汽车研发，针对电动车的一系列特征去进行设计，所以无论是车辆的空间利用率还是对电池的适应性或者电机的布局相比起MQB都有更好的表现。

根据介绍，MEB平台是以电池为核心，根据实际所需设计电池的模组、样式等，设计好电池包之后，因应电池包的尺寸去设计乘员舱部分，再设计车辆的其他悬挂部件以及车壳，简单来说就是以电池组为核心去展开其他部分的设计。

MEB平台的乘员舱得到最大化伸展，车辆不再需要为发动机变速箱等体积庞大的部件预留位置，所以乘员舱占据车身比例更高，车内空间自然也就更大；对于普通消费者而言，车辆布局、发动机位置统统都是浮云，最重要的还是空间表现，MEB平台正是在空间方面有得天独厚的优势。

对比MQB和MEB可以发现，MEB平台的车辆车轮更加接近四角，同时A柱立柱距离车头的距离更短，后悬更短，这也是增加车内空间的方法之一。同时，也正是由于使用MEB平台，可以消除后排中央凸起，第二排乘坐也会有更优秀的体验。

MEB平台使用巧克力式电池排布，将车辆最重的部件设置在车体中央，这样可以有效配平整车配重，前后配重比接近50：50的理想状态，提高车辆加速性能、制动性能以及过弯时的操控性能和极限。

根据车型的配置不同，电池电量不同去进行增减，可进行7-12个模组自由排布，可实现WLTP工况下最高550km续航里程。再加上智能BMS系统，提升车辆续航能力，使用WLTP续航工况，用户对车辆的续航里程预估更加准确，更好设定出行计划。

热泵技术的应用，确保电池在炎热的夏季以及寒冬都能有相对优异的温度环境，最大可以提升30%的冬季续航里程，节约蓄电池约3-4kWh/100km。

除此以外，车辆本身就是低风阻设计，配合上低风阻轮毂、低滚阻轮胎、封闭式格栅等，进一步增加车辆续航里程。

我们都知道，电动机有着比内燃机更小的体积，所以在有限的空间内可以实现四驱的设计，一汽-大众在ID.4上就使用了三合一集成式设计，将减速器、电机、电源管理系统集成在一起。而且，ID.4的两驱车型是使用后驱的布局，在燃油车时代，后轮驱动带来比前轮驱动更优秀的驾驶体验，而ID.4使用这种设计，让消费者在新能源时代也能享受到后驱带来的乐趣。

E3电子电器架构是与特斯拉同级的，一个全新的、可升级的、可扩展的、可复用以及可移植的汽车电器架构，基于ICAS运算能力以及极高的数据传输速度建造，达成车辆与数字世界无缝连接。

高智商。E3架构对车辆的驾驶辅助系统进行优化，将相互独立的驾驶辅助系统进行整合，可实现0-160km/h范围内全速域辅助驾驶。

高速度。得益于以太网技术的加入，E3架构最快可达1GB/s的数据传输速度，增加通讯效率，满足最新的车载信息娱乐系统和ADAS系统的需求。

软硬件解耦。让软件和硬件的控制单元相对独立，减少整个系统的复杂性和软硬件应用的依赖性，能更高效开发新功能。

在消费者层面，最明显的就是三屏一带的互动，仪表盘、中央显示屏AR-HUD、位于仪表台顶部的灯带，四者可以协同为驾驶者服务，这就是E3架构带来的好处。

AR-HUD是增强车辆科技化的直接手段，最直接的例子的就是在全新一代奔驰S级上的AR-HUD功能，这种功能在未来的ID.4上也能实现。AR-HUD可实现10米的驾驶辅助信息，2.5米的车辆指示信息，例如行驶到某个路口后，AR-HUD会直接显示车辆接下来的行驶方向，在HUD上通过箭头根据实际道路显示，并且随着路口的接近，箭头会随之变大，增强交互性。

在笔者写完文章的第二天，大众就发布了全新ID.4，其中，一汽-大众版本车型名为：ID.4 CROZZ，而上汽大众版本名为：ID.4 X，根据介绍，两车补贴后的价格都不会超过25万元。根据此前信息，一汽-大众ID.4的长宽高分别为4592/1852/1629mm，轴距为2765mm；而上汽大众ID.4的尺寸为4612/1852/1640mm，轴距保持一致。动力方面，一汽-大众ID.4提供两种动力输出，两驱版本最大功率204马力，四驱版本最大功率306马力，NEDC续航550km；上汽大众ID.4在此基础上还额外提供最大功率170马力的入门版本车型，NEDC续航里程达555km。

通过体验可以发现几个要点：1、ID.4整体空间表现出色，无论是乘坐空间还是后备厢空间相比起同级别的燃油车的确更宽裕；2、由于MEB平台的原因，ID.4采用无备胎设计；3、ID.4后轮使用鼓刹设计，据大众官方解释：电动机的反拖有足够的力量去辅助刹车；4、ID.4没有前备厢，大众将空调鼓风机移动至前舱内，再加上预留前电机等部件，传统引擎舱无法预留出储物空间；5、ID.4既有新能源车踩刹车启动的方式，又保留了传统的点火开关，两种打开方式；6、电池是宁德时代提供的NCM811三元锂电池。

从工厂的参观到MEB平台的介绍再到ID.4的实车，能看到一汽-大众在电动化领域的努力，虽然大众电动化起步较晚，但当巨人苏醒后，其力量势不可挡。

匠心之道 探秘上汽大众制造基地

135年前，卡尔·本茨发明了世界上第一辆三轮内燃机汽车。从那时起，汽车正式进入人们的生活。从蒸汽动力到燃油动力，再到新能源动力；从传统组装到借力大数据，再到人工智能的数字化研发。区区百年，汽车经历的飞跃式发展让我们目不暇接。如今，科技创新还在不断突破，发展变革还在继续前行，我们的用车生活也在不断跃升。这背后，离不开汽车产品本身的匠心制造，超级工厂的实力保证以及健全而严谨的研发和质保体系。让我们一同走进上汽大众的制造基地，探寻这家已在中国市场深耕36年的合资车企排头兵，如何以“大众品质”赢得2200万用户的信赖。

高自动化生产线 成就“大众速度”

初心在方寸，咫尺在匠心，高精度的自动化生产线为匠心智造插上了腾飞的翅膀。上汽大众南京工厂的冲压、车身、油漆、总装四大车间均已实现科技化运作，这里以生产帕萨特车型为主，承担着该车型60%的年产能任务。

高自动化率是上汽大众南京工厂的最大特点，据悉，帕萨特的自动化率达到79%。在车身车间，引进的998台KUKA机器人分别应用在激光焊接、涂胶等生产线，机器人通过精准的动作，快速高效地完成工作的同时，保证了车身质量。门盖中心更是将自动化率提高到81%，机械臂通过蓝光拍摄能够准确识别出对应车门并放置到生产线中，在整个车间，单班只需20多名工人即可满足生产需要。

总装作为生产制造的最后一个车间，负责完成车辆的零部件装配、内饰装配、底盘装配、出厂安全性能检测等任务。上汽大众南京工厂的总装车间是大众集团第一家实现60JPH（单位时间内的生产节拍）的总装线，每58秒这里就会有一台整车下线。

上汽大众在保障生产的同时，积极履行企业社会责任。在节能环保举措上，生产车间内部采用尾气收集措施，在流水线末端安装吸风房后，产品车在吸风房内启动，尾气经管道收集，通过统一处理，达到环保要求后，再排入大气。目前，上汽大众所有生产车辆的排放标准已全部切换至国六标准。

健全质保体系 捍卫“大众品质”

产品质量是企业长青的根基，更是上汽大众在中国市场深受热捧的重要保证。上汽大众拥有诸多专项实验室和完善的质保体系，对整车相关各类专项指标进行测试，包括雨淋、声学密封性检测、振动实验、舒适性检测、高精度扭矩测试系统等，健全的整车检测工序和先进的试验设备，加上严苛的造车质量管理标准，保障了每一辆帕萨特在出厂前的产品品质。

在综合匹配样架和主模型匹配中心，工程师对整车尺寸、内外饰匹配和单个零件进行周期性检测，确保各个部分都能最大限度地达到最佳状态。

上汽大众率先建立了色差控制实验室，其综合检测水平在国际上处于领先地位。该实验室的核心工作是确保上汽大众每一辆车型内饰件的外观匹配。在大众的色差标准VW50190中，对不同颜色、材料等色差要求，均做出了详细规定，堪称是国内和国际上最严格的标准之一。

气味溯源实验室里的“烘烤”项目囊括了车顶、B柱、后尾门和方向盘、座椅、内饰等，确保整车满足国标GB/T 27630对“五苯三醛”八种有毒有害物质的限值要求。值得一提的是，这里的“金鼻子”团队能够准确辨别出百余种气味类型，车内有任何异味都逃脱不掉他们灵敏的嗅觉。

在上汽大众工业CT室，科研人员对每一款车的全部零部件进行CT扫描，当零部件的关键部位出现较大气泡时，意味着该零件在特定条件下存在安全隐患，需要回炉重塑，这里的工作职责就是最大限度地确保每一个零部件均符合上汽大众的使用标准。

此外，还有内应力实验室、功能液体实验室等，所涉及的检测内容几乎涵盖到了车辆每一处细节，正因如此，上汽大众在产品质量方面有口皆碑，在国内中级轿车市场中占有举足轻重的地位。

全能试车场 释放“大众性能”

上汽大众安亭试车场是国内率先具有国际标准的乘用车专用试车场，集合了高速环道、动态广场、制动试验道、耐久交变试验道路、耐久强化试验道路和性能试验道路等区域，内部试验道路长度近30公里，包含近70种差异路面。在这里，几乎留下了每一款上汽大众车型的足迹，全地形的车辆评测场地，为上汽大众提高产品质量、引领汽车行业发展带来深远影响。

试车场内部设有50多人组成的声学实验室，有动力总成声学、前驱转毂半消声等多个专项实验室，负责对车内声学系统进行研发和检测，当车辆在实验室完成声学实验后，即可在试车场进行相关路面测试，一旦发生超出预期的情况，可在第一时间进行改进。

一辆对的车，遇到属于它的年代，来之不易；一个对的品牌，能够纵横车市数十载，更是不易。成立36年的上汽大众，凭借精工品质，长期保持国内中高级车市场的标杆地位。数据显示，2019年上汽大众累计销量达2001777辆，数字的背后，是产品实力的象征，也是对其产品质量和品质的最好体现。

当前，世界处于百年未有之大变局，下一个百年，汽车将被重新定义。汽车的未来通向哪里，尚无定论。对于上汽大众，唯一可确定的是秉持初心，以严谨精湛的制造工艺、永不停滞的创新能力和真诚笃实的服务理念回报用户，助推中国汽车工业强国的建设发展。·广告·

作者：□赵延心

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