探岳诞生记 走近一汽-大众天津工厂

在售车型当中，总是有那么几款能够让人能够一眼就喜欢上的，但从消费者的角度来看，还是能够如伙伴一般长久陪伴的，才是最好的，而一款足够可靠的车，除了本身拥有较高的技术水平和精准的用户画像之外，诞生地的重要性也不可忽视，如果生产工艺都不能够让人满意，又怎么能让人相信能够制造出来一辆足够优秀的车呢？一汽-大众天津工厂，就是这样一个足够让人满意的工厂，探岳就是从这里诞生的。

既然要探究一辆探岳究竟是怎么诞生的，那么首先走进的必然是生产车身板件的冲压车间。冲压车间是整车工厂当中噪音最大的车间，这是由于冲压机床的原因。在一汽-大众天津工厂的冲压车间里，拥有8100吨全自动伺服压力机钢铝混合生产线，6台伺服控制压力机提供单台最高2100吨的冲压力。目前整线最高节拍可达到18次/分钟，意味着如果一模双件，每分钟可出36件。伺服压机的最大特点是可以使滑块带动模具快慢自如的运动，可以实现零件成型受力过程速度较慢，而滑块下降和返回的空行程速度较快。这样就实现了高节拍下的稳定质量控制。一汽-大众冲压零件大部分采用6序冲压工艺制造而成，相比其它车企4序或5序的冲压工艺，6序冲压工艺使零件成形充分、制件刚性更强，可以满足造型更加复杂的零件生产。

冲压车间模具目前包含探岳、奥迪q3两个车型共计226套模具。未来还会增加taryon coupe，taryron phev以及奥迪Q3 sportback三款车型，累计模具将达到358套。也就是说，现在探岳与奥迪q3是并线生产的，可以根据订单需求，对模具随时进行更换来调整生产计划。

已经成型的车身板件在从冲压车间诞生之后，下一步会进入焊装车间。目前一汽-大众全系车型均采用激光焊接技术，探岳自然不会例外。

在一汽-大众天津工厂内，所采用了国际上最先进的三光斑激光焊接技术。传统的激光焊相当于把融化的铜水，直接浇到板材的连接处，缺点是焊缝的外沿不可避免会有咬合不好，甚至有飞溅等问题。而三光斑技术是先利用两个小光斑，在板材上预先焊出两个小沟，保证铜水只能在水渠里流动，从而避免咬合不好的问题，最终的结果就是探岳的车身焊缝长度仅为670mm，焊缝长度短，但车身强度却不弱。

焊接成型之后，探岳的白车身就已经完成了，但这个时候看到的还是车身板件的原色，最终销售的不同颜色的整车，还要经过涂装车间的“洗礼”。

一汽-大众的天津工厂，拥有国内自动化水平最高的涂装车间，并且在环保标准、质量标准上也有着严苛的标准，涂装车间的自动化率超过75%，更高的自动化率，意味着更稳定的产品质量和更快的生产速度。

天津工厂拥有国内最环保的涂装车间，它是国内首个采用0 vocs清洗剂的涂装车间，是国内废气治理设施一次性投资最高的涂装车间，废气治理设施投资2300万，天津地标废气排放标准为50g/m3，一汽-大众设计排放仅为20g/m3。

另外，涂装车间的质量标准同样严苛。首先，一汽-大众有严格的质量缺陷分级制度和评价标准。一汽-大众表明，其与行业内做对标时发现这个是某日系品牌的缺陷分级制度。一汽-大众定义为c1类的缺陷在某品牌则定义为v3，而v3不设控制指标。质量标准的差异，是一汽-大众产品与其他品牌的重要差异点。其次，一汽-大众对于防腐的承诺是：3年不失光，12年无穿孔腐蚀。

每次参加工厂参观的活动，最为让人震撼的当属总装车间，从生产线起始段可以亲眼见证一辆车的诞生。天津工厂的总装车型占地面积约13.2万m2，是工厂内占地面积最大的车间，规划生产的主要车型是asuv和audi q3以及其衍生车等共五款车型，规划节拍60jph，规划产能30万辆/年。

在总装车间最为普遍的工艺就是拧紧工艺，每辆车的装配都要经过上千次的螺栓拧紧。这些拧紧，是极端重要的，一个小小的螺栓拧紧失误，就会给用户车辆行驶噪音、漏雨、抛锚甚至制动消失等严重的质量问题和安全风险。具不完全统计，每年全球因为螺栓拧紧不合格造成的召回车辆数量超过十万辆。

由于拧紧工艺对车辆的功能安全有着至关重要的作用，所以康采恩集团将拧紧分为了a、b、c三个等级，每个等级的拧紧都有着十分严格的造作规范，重要拧紧点的拧紧结果需要保存10年以上，以备后续的数据追溯。

总装车间的底盘结合工位左侧运行的一系列轴类设备就是用于拧紧螺栓的自动控制拧紧轴。在硬件方面，在总装车间现场共有195把类似的电动拧紧设备，拧紧设备总数量更是达到行业平均水平的2倍以上，保证了所有关键拧紧点的100%覆盖，其中不受工位限制、拧紧可靠性更高的无线拧紧设备30多把，使用率为一汽-大众各工厂之最；所有员工操作的拧紧设备都创新性采用刷卡登陆技术，保证了操作者与拧紧结果的一一对应，而且保证所有拧紧结果保存时间都为15年，为行业内最长。

在软件方面，目前天津分公司使用的这套智能化拧紧管理系统，可实现适应多种车型混线生产、可实现设备状态监控、故障报警、数据分析存储、拧紧状态实时更新、质量报表自动生成。每天都会有几十万个拧紧结果随车辆的底盘号等信息一起自动上传到公司的上层数据库中保存15年，这意味着，15年内，用户的座驾在整个总装生产过程中的所有的拧紧信息和拧紧过程都是可以追溯的。

从一汽-大众天津工厂的全流程生产线走下来，见证了一辆车的诞生，严苛的标准和先进的工艺在这其中必不可少，而这几项要素综合起来之后，才能从一个先进的工厂里诞生出来一辆能够让消费者满意的车，探岳，就是这么诞生。

严苛工艺打造高品质座驾 参观一汽-大众探岳诞生地

[爱卡汽车 导购 原创]

时间回到2018年10月，作为一汽-大众探歌之后，又一款重量级SUV产品，一汽-大众探岳（下文简称：探岳）的推出可谓备受关注。据权威机构统计，截止到今年8月探岳累计销量102952辆，仅今年8月份单月销售16783辆，环比增长15.8%。那么作为一款年轻的产品，探岳又是凭借什么在当今竞争激烈的SUV市场占据一席之地？带着这样的疑问，近日我们受邀参观了一汽-大众位于天津的华北生产基地，或许在这里我们能找到答案。

中国特色的本土化改造

作为家喻户晓的德系品牌，大众一直以严谨著称。而一汽-大众在造车态度上同样严苛，而这主要体现在很多消费者看不到的地方，比如造车工艺方面的不妥协，坚持采用激光焊接、空腔注蜡等技术的应用，并在不断对技术进行完善和升级，虽然造车成本在提高，但换来的是产品可靠性和耐久性的进一步增强。

针对中国消费者的喜好，探岳在产品设计和制造工艺方面更加本土化改造，比如国内消费者普遍对车内气味、车辆静谧性、内饰材料等方面十分敏感，研发团队进行了大量的路试、拆装分析以及实验，通过对零件的测试、加强对供应商产品的监测等举措，实现了在车内气味、车内噪音等方面的表现满足中国消费者对于高品质的预期，更远超同级别竞争对手的表现，从而进一步提升产品的竞争力。而这些消费者“看得见”和“看不见”的感官体验，最终决定了探岳在人们心中的高端形象和产品定位。

高品质源于先进的制造工厂

要打造高品质产品自然与基础设施的硬件条件分不开的。一汽-大众华北基地于2016年5月正式奠基，建设仅用时23个月，刷新了一汽-大众乃至大众集团建厂的速度纪录。值得一提的是，华北基地的“样板式”建设采用了德国大众最完善的工厂建设标准和最合理的建设原则，也成为一汽-大众五大生产基地中最先进的全数字可视化智能工厂，据悉当前工厂具备每年30万辆的产能，主要负责生产探岳以及奥迪Q3车型，未来还将引入探岳衍生车型的生产。

除了具备一流的生产线外，先进完善的制造体系同样事半功倍。一汽-大众华北基地在在冲压、焊接、涂装以及整装四大制造工艺方面同样传承了德国品质。

首先要提的是冲压车间，作为造车体系的基础，冲压件的质量无疑决定了产品的可靠性。工厂拥有一条8100吨级的全自动冲压线，并采用6序冲压工艺，相较于其它车企的4序或5序冲压工艺，6序冲压工艺使零件成形更加精准、稳定、制件刚性也更强，同时可以满足造型更加复杂的零件生产。

而在冲压件生产后，每条生产线还会有6-8人对制件进行严格的质量检查，通过目视、手摸、纱网检查，排除偶发表面缺陷。借助ATOS蓝光扫描仪，车间对模具的制造和修理进行0.001mm，的μ级监控。通过网格测量仪，对零件进行0.01mm，即微米级控制。一汽-大众通过先进的设备和精密的模具及专业的质检人员，共同保证后续焊装装配工艺的质量和稳定性。

说到焊装车间，这里也是制造汽车“骨骼”的地方。据悉一汽-大众华北基地焊装车间有1140台机器人，是目前采用机器人最多的单一车间。通过这些机器人，实现了自动点焊，自动螺柱焊，自动涂胶，自动冲铆，在线测量等。为了使探岳拥有更强壮的骨骼，传统的激光焊接自不必多说，在此基础上焊接车间采用了国际上最先进的三光斑激光焊接技术、MIG焊以及CMT焊接技术，使冲压件间焊缝的啮合完整，保证车身精度和强度的稳定性。

接下来要说的是涂装车间。首先，一汽-大众十分注重人才的选择，相较于其它品牌招聘门槛普遍在中专学历，一汽-大众华北基地的涂装车间一线生产工人100%均为大专及以上学历，具备更高的文化和职业素养，在一汽-大众看来高品质的产品与更高素质的人才是分不开的。

其次，在硬件方面涂装车间在国内自动化水平也是最高的，车间整体自动化率超过75%，更高的自动化也决定了更稳定的产品输出质量。以FAD涂胶机器人为例，车辆的密封涂胶工作由机器人取代传统的人工作业，涂胶机器人在施工密封性、胶条美观度以及效率方面无疑更具优势。

提到涂装车间相信很多人的印象是空气中弥漫着刺鼻的油漆气味，然而参观完一汽-大众华北基地涂装车间后让我们有了全新的认知。事实上，作为国内首个采用0VOCs清洗剂的涂装车间，一汽-大众华北基地废弃治理设施一次性投资2300万元，废弃排放标准为20g/ m3 ，严于天津地标废气排放50g/m3的标准。

作为一汽-大众华北基地占地面积最大的车间，顾名思义总装车间生产线负责最为关键的零件组装环节，并进行必要的电器激活、检测、调试，使车辆具备完整的行驶功能的车间。因此组装工艺决定着车辆的功能安全和产品最终的品质。以总装车间最为普通的拧紧工艺为例，一汽-大众华北基地将拧紧分为了A、B、C三个等级，每个等级的拧紧都有着十分严格的造作规范，重要拧紧点的拧紧结果需要保存10年以上，从而以备后续的数据追溯。工厂现场共有195把类似的电动拧紧设备，拧紧设备总数量达到行业平均水平的2倍以上，保证了所有关键拧紧点的100%覆盖。而且保证所有拧紧结果保存时间都为15年，为行业内最长。通过全过程的拧紧监控，最终确保功能完整，质量超众的产品交付用户。

总结：通过参观工厂，让每一位到场来宾都真切感受到一汽-大众华北基地在制造领域的“硬核”实力，正是依托先进的生产工艺、严苛的生产标准和制造体系，严把质量，精益求精，传承德系品牌严谨的造车态度，最终决定了一汽-大众探岳出众的产品质量。此外，不断针对中国消费者进行本土化调研和技术改良，也让探岳更加符合当前消费者对于高品质产品的定位，进一步提升探岳的产品形象，提升其在同级产品中的竞争力。就在不久的将来，在一汽-大众华北基地还将有多款值得期待的重磅产品面世，让我们拭目以待！

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传承德系品质 参观一汽-大众华北基地

亲眼看到探岳的生产过程后 才发现德系品质不是吹的

易车原创近日，一汽-大众推出了参观预约微信小程序，18-60岁（团队为18-70岁）的观众都可以进行预约，与一汽-大众的五大基地（长春、成都、佛山、青岛、天津）近距离接触。而恰逢一汽-大众华北基地投产1周年（2018年8月30日投产），笔者在这里亲眼见到了探岳的制造，并发现了其中关于品质的奥秘。

一汽-大众华北基地位于天津市宁河区，从津宁高速南淮淀立交驶出后，很快就来到了这个大众汽车“标杆级”工厂。之所以说“标杆”，主要还是因为华北基地足够“新”，也足够“现代化”，冲压、焊装、涂装、总装的工艺流程均实现较高的自动化和数字化，并且在环保方面也保持了国际领先。

华北基地主要以生产采用大众MQB平台车型为主，大众探岳和国产全新奥迪Q3都是在这里诞生，未来还将引入探岳Coupe、探岳PHEV、奥迪Q3 Sportback等车型。

由于一汽-大众华北基地禁止拍摄，所以本文图片多为官方提供

对消费者感官需求的满足

以大众为首的德系品牌，大多对细节都有苛求，主要表现在很多“看不见”的地方，早年间在对手们普遍缺乏亮点的时候，大众已经用上了激光焊接、空腔注蜡等技术，这么多年过去了，这些工艺也得到了升级，虽然看起来还在用这些制造工艺，但含金量却远不是一个级别的，也就是“更高”、“更强”了。

而在“看得见、摸得着”的地方，大众也在进行细致的本土化改造，主要是因为欧美的用户需求与国内的用户需求并不太一样，国内消费者普遍对噪音、气味、材质十分敏感，所以一款德国团队推出的车型，在国产之前也需要做一些针对中国本地环境进行的优化。

以探岳为例，华北基地进行了大量的路试与优化，通过对零件的检测、管理，实现了在车内气味、车内噪音等方面更适合国内环境，特别是气味方面，很少会有消费者提出探岳气味大的问题。

四大工艺的“德系”品质

以打造“样板”工厂为标准，一汽-大众华北基地吸取了大众汽车集团的“造厂”实力，最终呈现出MQB平台的全球标杆级工厂。整洁、有序，是我对华北基地的最大印象，“德系”的气息浓郁，大众制造体系进行建造与管理确实有其过人之处。以几大主流合资品牌来说，大众所在制造环节坚持的标准，确实是足够高的，这也能直接体现到产品的品质之中。

由于华北基地目前主要柔性化生产大众探岳和奥迪Q3，所以探岳在某种情况下是“沾光”奥迪，主要就是体现在工艺上，像是采用“FAD细密封机器人”，本身除了增加成本之外，更对车身冲压精度提出了极高的要求，不过探岳确实做到了奥迪的工艺要求，这一点也让华北基地的工程师们十分自豪。

冲压

四大工艺中，冲压是保证品质的基础，为了保证质量，华北基地使用了“6序”冲压工艺（一般合资车位4序），可以制造精度更高、刚性更强的车身零件，而且实现了“车身锐棱”的外部设计。

在冲压车间中，机械手和压机配合的十分迅速、完美，在转瞬之间，冲压零件被机械手放置在压机模具中，而伺服压机在保证质量的情况下也实现了较高的效率。值得一提的是，探岳与Q3混线使用冲压设备，由于两者之间设计差异较大，压机的反应速度以及流水线整体的配合度都是十分惊人的。

完成冲压之后，还会有专门的质检人员进行质量检查，确保零件的工艺与稳定性。质检人员主要是通过康采恩产品标准的质量培训、三坐标尺寸测量、蓝光扫描仪等方式进行。

名词解释

康采恩产品标准的质量培训：抽检人员使用油石对最高20%比例制件进行100%打磨检查，即使微小的表面缺陷也需要在线发现控制并调整消除，专检人员在皮带机上快速对制件进行目视、手摸、纱网的检查，重点控制偶发表面缺陷）。每批次零件生产后，还会进行（尺寸测量设备厂家为海克斯康，海克斯康是同行业最先进的设备厂家。

焊装

焊装工艺主要是对车身进行“组装”，众所周知大众全系车型都采用激光焊接技术，而探岳的激光焊接采用“三光斑”焊接系统，主要是利用分光器产生两个可以进行“预热”的小光斑，可以在钢板上预先焊出类似于“引导槽”的小沟，让主光斑融化的金属水只能在水槽里流动，避免出现咬合不佳的问题。

而侧围流水槽CMT+焊接技术通过不断的实时送丝和抽丝，使焊丝和板材处于一种似接非接的状态，从而降低用在板材上的热量；再采用一种特殊设计的导气嘴，形成特殊的气流，把热量集中作用在焊接上，让焊丝融化，但又不让板材热变形。大众探岳正是采用这个技术，实现了670毫米的焊缝长度。

需要点焊的地方，也实现了自动化操作，由机器控制的MIG焊强度是传统产品的3倍。此外，像螺柱焊，涂胶，冲铆，在线测量等，也都由1140台机器人实现了自动化，保证了精度和可靠性。

涂装

“环保”，是华北基地涂装车间给笔者最大的印象，之前我所参观过的汽车工厂，涂装车间的气味都是比较明显的，但在华北基地，涂装车间的气味难以被觉察，主要还是因为其已经成为国内首个采用“零”VOC清洗剂的车间。而车间整体自动化率超75%，甚至连车门密封涂胶，都可以由机器人完成。

质量标准方面，一汽-大众的质量缺陷分级制度和评价标准十分严格，明显高于同档次竞品，所有用于生产的油漆材料，都经过德国沃尔夫斯堡实验室的认可实验。所以一汽-大众才敢做出“3年不失光，12年无穿孔腐蚀”的防腐承诺。

总装

总装的任务就是通过8个主线，将车身和零部件组装成整车，并进行电器激活、检测、调试，使探岳具备完整的行驶功能，所以总装车间是整个华北基地的“核心区”，它的工艺与质量控制也对整车品质起到关键性作用。

而总装车间最为普遍的工艺就是拧紧工艺——每辆探岳在总装过程中需要超过1100次的螺栓拧紧，而一次的螺栓拧紧失误，就可能会导致行驶噪音、漏雨等严重的质量问题。所以华北基地在满足大众汽车集团拧紧标准要求的前提下，根据自身特点，做了更加智能化的创新：

首先就是数量，总装车间共有195把电动拧紧设备，是行业平均水平的2倍以上，能确保所有关键拧紧点100%覆盖。

其次所有员工操作的拧紧设备都采用刷卡登陆技术，保证了操作者与拧紧结果的一一对应，而且保证所有拧紧结果保存时间都为15年，为行业内最长。在软件方面，智能化拧紧管理系统可实现适应多种车型混线生产、可实现设备状态监控、故障报警、数据分析存储、拧紧状态实时更新、质量报表自动生成。

传感器将根据不同的车型、不同的配置匹配当前车辆的拧紧任务，设备就会依据事先设置好的程序，运行到指定位置完成拧紧，这种自动进站识别车型并自动选取程序进行操作的拧紧模式，整个过程设备的自动化率达到80%，极大消除了人为操作带来的不确定质量风险。

据介绍，华北基地每天都会产生几十万条拧紧结果，将会随车辆底盘号等信息一起自动上传到数据库中保存15年，在这15年内，用户的座驾在整个总装生产过程中的所有的拧紧信息和拧紧过程都是可以追溯的。

拧紧系统还可对拧紧过程进行监控，智能识别出假力矩和异常拧紧等情况，每次拧紧的数据都可以与大数据积累的拧紧过程进行对比，实现自动识别螺纹孔内异物、或因员工拧歪螺钉导致的假力矩等拧紧过程中的异常问题，保证每一台车的每一次拧紧都合格的完成。

看得见和看不见的地方都不错

不枉消费者对于德系车的喜爱，通过走访一汽-大众华北基地也确实能够感受到德国工艺水平的奥妙，特别是大众对于技术检测的极致追求。一台台崭新的探岳，从这种高水准的工厂驶出，确实也能令人感受到德系品质的魅力，可以说以探岳为首的大众车，就是达到了“看得见和看不见的地方都不错”。