一汽-大众在这些细节破译“高品质”密码

近日，一汽-大众汽车试验场在长春落成，它将填补中国汽车产业在整车验证测试领域的空白，并进一步推动一汽-大众产品品质的再度提升。

想要品尝一卷寿司的味道，其中每一粒米的口感都至关重要；想要衡量一座建筑是否坚固，其中每一片砖瓦的火候都非常关键；同样，想要生产制造出一辆高品质的汽车，那么从一块钢板开始，就要全神贯注将生产环节中的每一个细节都做好。

“创享高品质源于对细节的热爱。”在一汽-大众长春工厂内，随处可见这句标语。对于细节的专注，成为了一汽-大众28年来广受中国消费者认可和1700万用户信赖的最重要原因。

尽管汽车品质的高与低成为决定驾驶舒适和安全性的最重要因素。但事实上，绝大多数普通消费者无法用肉眼或者短时间的驾乘判断出一辆汽车质量的好坏。

为了探寻一汽-大众在品质方面所作的努力和成果，近日，记者来到了一汽-大众长春工厂内进行了为期3天的实地采访和调查，从冲压、焊装、涂装、总装四大车间到全新的整车试验场，从神秘的AC人才选拔体系到复杂的产品质检工程，记者于细节之处领略到一汽-大众产品背后的“高品质”密诀。

把每一块钢板、零件的细节都做好

在很多人看来，相比于汽车这样的“钢铁巨兽”，一块薄薄的钢板显得很不起眼。但如果将一台汽车纵向切开，就会发现无论是发动机舱、A柱、车门还是后备箱所用的钢板强度和厚度都所有区别，只有将这些高品质的钢板精确结合在一起，才能最终在整车上实现轻量化和高强度化的统一和均衡。

为了真正从源头把控和管理汽车的品质，自被运输进入一汽-大众长春工厂的那一刻开始，包括钢板在内的每一个零部件都有了专属的编号。“有了编号后，工人们不仅便于管理这些零部件，还提高了装配和使用过程中的准确性。”一汽-大众的车间工程师介绍说，通过扫描这些编号，车辆的每个细节都可以追溯和追踪。

想要将一块铁板变成一辆高品质的汽车，进行零部件编号只是生产流程的第一步。在长春工厂的冲压车间里，一汽-大众采用国际领先的冲压机床和模具，从原料拆垛到上料搬运均采用机器人自动化操作。全自动化的生产工艺，不仅在节约了人力成本，还能更加精准地掌控生产节拍，进一步提升生产效率。

众所周知，冲压的精度会直接决定整车的品质。为了确保冲压件的精密准确，一汽-大众创造了业内独有的6序冲压工艺，对成型，卷边等各个细节都有专业工序。一汽-大众的车间工程师自信地说：“相较于其他的车企，一汽-大众的6序冲压工艺会更为复杂，但是成品在细节方面更有优势。”

在“火花四溅”的焊装车间内，一汽-大众采用业界最高的“VASS”电气标准，装备大量源自国际一线供应商的机器人，实现了焊装车间100%的自动化率。得益于广泛采用激光焊、MAG焊等尖端技术，一汽-大众将钢板与钢板之间传统的“纽扣式”连接升级为“拉链式”贴合，极大提高了车身的连接强度，大幅提升行驶的安全性与舒适性。

同样专注细节的生产精神在一汽-大众长春工厂的涂装车间和总装车间也随处可见。为了兑现“3年无锈蚀，12年无锈穿的”的高品质承诺。涂装车间内集合了包括360°翻转电泳工艺、PVC工艺及空腔注蜡工艺等多项高精尖工艺技术。

在总装车间内，一汽-大众采用模块化装配工艺，通过优化生产流程，最终达到“64秒装备完成一辆新车”的高效生产节拍。在提升效率的同时，一汽-大众还对下线车辆100%严苛质检，每一天，由德方和中方工程师组成的奥迪特评审将对已检验合格的产品随机抽检，以更为严格和精确的标准对整车进全方位仔细的检查。

打造覆盖全生命周期的质保体系

想要保障产品始终如一的高品质，除了高标准的生产要求和精尖科技手段外，全方位的质保体系同样非常重要。在中国市场近30年的深耕和探索中，一汽-大众建立的一套覆盖产品全生命周期的“全员全过程”质保体系。在一汽-大众质量基本技能培训基地，记者在这里接受了多项技能训练，切身体会了这套极致严苛的质保标准。

通过转球、提沙袋、绕绳穿绳等一系列看似很简单但操作起来并不容易的热身训练后，记者真切体验到要成为一名“质检工程师”所需的扎实基本功绝非想象中的简单。

随后，记者在质检部工程师的指导下，挑战在15分钟内对一台刚刚下线的整车找出全部瑕疵。但是15分钟过去了，尽管体验者累得满头大汗，也只完成了对汽车侧面、正面的粗略检测。

事实上，在一汽-大众生产线，这样极具考验的整车检测每天都在上演。据了解，一汽-大众对下线新车进行100%的全方位质检。这就要求所有的质检人员必须对极为严苛的质保标准烂熟于胸。一汽-大众总经理办公室公共关系科经理梁梁表示：“只有在这样严苛的条件下，一汽-大众才能实现产品质量的不断提升，并树立和强化‘全员全过程’的质保意识。”

如果说“100%的全方位质检”是整车品质的第一道保障的话，那么一汽-大众在整车安全、质量检测、匹配分析测量方面的深耕则在汽车出厂后，持续保障着消费者的驾乘安全。

作为第一个海外获得大众集团认证的整车安全试验室，一汽-大众车辆安全中心集先进设施、核心技术及完备试验项目于一体，不仅可进行整车碰撞实验，还能对车身、气囊、安全带等安全性能装备进行实验和分析，确保了一汽-大众各款产品均达C-NCAP五星安全标准。

随后，记者走进了一汽-大众的匹配分析测量间，在这里拥有国内领先的设备和检具，对零件的尺寸和匹配进行精密检测，确保不出现尺寸偏差、匹配度不够等问题。“这里的工作人员都养成了锱铢必较的‘较真’性格。”正如匹配分析测量间的工程师所言，为了确保车辆每一处的贴合和紧致，所有零部件尺寸公差不能超过0.5毫米、发动机等精密零部件尺寸精度更精确到微米、且力求确保零部件100%合格……正是于细节处始终坚守如此苛刻的标准，一汽-大众成为“高品质”的代名词。

人才培养体系为品质“护航”

回顾中国汽车行业的发展历史，从上世纪90年代的刚刚起步，到本世纪初的快速发展，再到如今造车新势力和传统车企的碰撞融合，中国汽车行业在各个发展时期都有不同的发展需求和发展机遇。因此想要生产制造一台好车容易，但想要像一汽-大众一样，在28年间一直都保持生产制造的高水平绝非一件易事。这不仅需要在生产工艺上的不断传承和创新，还需要在人才培养选拔方面建立持续有效的体系。

“在业界，一汽-大众素有车界‘黄埔军校’之称。”一汽-大众人力资源部部长李松梅介绍道，“秉承‘人人皆可成才，人人努力成才，人人尽展其才’的理念，一汽-大众为员工规划了高效的职业发展通道。”

李松梅回忆，为了识别员工的领导潜力，一汽-大众还在2003年从德国引进了AC测评。经过10多年本土化内化过程，AC测评成为了一汽-大众科学严谨、公开透明选拔人才的重要标尺。

值得注意的是，AC测评体系还为员工制定了“H“型职业发展道路，包括行政管理通道和专业技术通道，以此根据不同员工的兴趣和能力优势进行选择。在人才的管理培训方面，一汽-大众将4个维度的管理人员细分为21个群体，并设计了21套培训方案。技术培训方面，一汽-大众则将数十年的技术积累、工业4.0的前沿知识凝练为体系性课程，推动创新技术转化为生产力。

而行业最佳实践成果E-Lane项目展示，同样给记者留下了深刻印象。目前，一汽-大众首创的提质增效、精益管理的E-Lane模式已正式运用在成都西南基地，助力捷达品牌全新起航。

人才是汽车企业发展的关键。正是得益于独特的人才培养体系，2018年，在多数传统汽车制造商人才流失率达到双位数时，一汽-大众却将该数字控制在2%~3%之间，保证了自身最低程度上的人才流失率。

经过在一汽-大众长春工厂3天的详尽体验和探访后，记者不仅对“一块钢板如何变成一辆汽车”的过程有了全方位的了解，更对一汽-大众深入细节的品质要求和标准印象深刻。

从高精度、高科技赋能的四大生产工艺到全方位，全覆盖的质检保障，再到人才多方位定制化的培养选拔，一汽-大众已经将对于高品质车型的要求融入了生产培训的每一处细节之中。

在梁梁看来，一汽-大众人所说的“完美”是一种追求而非状态。对于拥有上万个零部件的汽车而言，只有在每一处细节完成提升，新车品质才能离“完美”更近一步。如今，一汽-大众的故事恰好说明了这一点。

中国青年报·中国青年网记者 张真齐 来源：中国青年报

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新时代的大众造车工艺！看完就知道有多强

在传统认知中，自主车就是配置高、性价比强悍；日本车就是经久耐用，实用性强；德系车就是工艺出色，做工严谨。为了探寻传说中的德国工艺，笔者专门来到一汽-大众佛山工厂，探访一下到底源自德国的工艺到底有几斤几两。

上图为一汽-大众佛山工厂沙盘

说到德国车企，最接地气的莫过于大众品牌，大众集团虽然有很多诸如保时捷、宾利等高端品牌，但对于我们普通老百姓来说，大众品牌旗下的车辆几乎是我们能在马路上最常见的德系车。

要彰显品质，工厂的重要性不言而喻。一汽-大众工厂整体通过U字型布局，让工艺链完整，并且不需要走重复的路线，极大增强了土地的利用率和生产线的效率。其中，总装车间生产线呈现出“h”型布局，这是德国大众经过100年的生产经验得出来的，最合理的生产布局，这都是大众品牌多年造车经验积累对于生产线布局的作用。

跟其他工厂类似，一汽-大众佛山工厂同样分为冲压、焊装、涂装、涂装、质检等几个步骤。值得一提的是冲压车间，一汽-大众的冲压车间是一条800吨的开卷落料线、三台2100吨的调试压机和三条压机生产线组成，整线均具备钢铝混合生产能力，根据材料的不同选择不同的模具，不同的冲压方式，目的只有一个：达到材料力学、利用率最佳。这也是为什么我们看到大众汽车在钣金件、车身设计上能够有如此流畅、顺滑的棱线，一流的冲压车间为设计师、工程师提供了更好的设计基础，自然车辆就能够有更好的视觉效果。

激光焊接工艺也是大众的拿手好戏。一汽-大众佛山工厂在车身上大规模使用激光焊工艺，具有焊接速度快、焊接变形小、焊接强度高等特点，即便是使用显微镜来观察，焊缝依然平滑美观。当车辆受到碰撞后，由于激光焊接的应用，钢板不会被撕裂，增强车辆的安全性。同时，由于激光焊接的使用，车顶不再需要密封塑料条来进行对焊点的覆盖，在车辆美观程度上有更好的表现。

焊装车间自动化率达到90%，超过1269台库卡机器人可以同时在生产线上进行焊装工作，主焊部分自动化率更是高达100%，剩余的机器人手臂无法触及的部分，则由人工焊接。

涂装车间的自动化率接近100%，一汽-大众佛山工厂是一汽-大众所有工厂基地中用水最少的工厂，造一辆车仅消耗1立方米的水。同时，也是国内使用机器人数量最多，自动化程度最高的生产线，面漆100%全自动喷涂，漆膜检测仪精度高达1微米，精准控制每一面车漆的均匀程度。

目前，佛山工厂的电池车间正在最后调试阶段，焊装线基于VASS6最新标准设计，装配线采用康采恩集团技术。同时还会对电池的强度、电器性能、气密性、充放电等跟安全息息相关的性能进行专项检测。

其中有一个指标值得留意，国标的标准要求车辆在电池单体发生热失控时，能够5分钟内不起火，预留出足够的逃生时间。而一汽-大众的标准是超过10分钟不起火，超过国标的2倍有余，保证最后的安全底线。

而随着新能源时代的来临，大众也在紧跟步伐，MEB平台就是最好的证明。平台这个概念可以追溯到PQ平台年代，随后还有我们熟知的MQB平台，该平台在2013年正式登陆中国，随后大众集团就跟MQB密不可分。如今既然是新能源时代，那么MQB平台也需要因应情况作出改变——MEB平台。

既然车辆使用MEB平台，作为生产方自然要顺应改变。我们知道，第八代高尔夫诞生于MQB W平台，已经被称之为Digital Golf，数字高尔夫，MQB W平台是在MQB平台的基础上对电气化改进而来，而MEB平台则是完全针对电动汽车研发，针对电动车的一系列特征去进行设计，所以无论是车辆的空间利用率还是对电池的适应性或者电机的布局相比起MQB都有更好的表现。

根据介绍，MEB平台是以电池为核心，根据实际所需设计电池的模组、样式等，设计好电池包之后，因应电池包的尺寸去设计乘员舱部分，再设计车辆的其他悬挂部件以及车壳，简单来说就是以电池组为核心去展开其他部分的设计。

MEB平台的乘员舱得到最大化伸展，车辆不再需要为发动机变速箱等体积庞大的部件预留位置，所以乘员舱占据车身比例更高，车内空间自然也就更大；对于普通消费者而言，车辆布局、发动机位置统统都是浮云，最重要的还是空间表现，MEB平台正是在空间方面有得天独厚的优势。

对比MQB和MEB可以发现，MEB平台的车辆车轮更加接近四角，同时A柱立柱距离车头的距离更短，后悬更短，这也是增加车内空间的方法之一。同时，也正是由于使用MEB平台，可以消除后排中央凸起，第二排乘坐也会有更优秀的体验。

MEB平台使用巧克力式电池排布，将车辆最重的部件设置在车体中央，这样可以有效配平整车配重，前后配重比接近50：50的理想状态，提高车辆加速性能、制动性能以及过弯时的操控性能和极限。

根据车型的配置不同，电池电量不同去进行增减，可进行7-12个模组自由排布，可实现WLTP工况下最高550km续航里程。再加上智能BMS系统，提升车辆续航能力，使用WLTP续航工况，用户对车辆的续航里程预估更加准确，更好设定出行计划。

热泵技术的应用，确保电池在炎热的夏季以及寒冬都能有相对优异的温度环境，最大可以提升30%的冬季续航里程，节约蓄电池约3-4kWh/100km。

除此以外，车辆本身就是低风阻设计，配合上低风阻轮毂、低滚阻轮胎、封闭式格栅等，进一步增加车辆续航里程。

我们都知道，电动机有着比内燃机更小的体积，所以在有限的空间内可以实现四驱的设计，一汽-大众在ID.4上就使用了三合一集成式设计，将减速器、电机、电源管理系统集成在一起。而且，ID.4的两驱车型是使用后驱的布局，在燃油车时代，后轮驱动带来比前轮驱动更优秀的驾驶体验，而ID.4使用这种设计，让消费者在新能源时代也能享受到后驱带来的乐趣。

E3电子电器架构是与特斯拉同级的，一个全新的、可升级的、可扩展的、可复用以及可移植的汽车电器架构，基于ICAS运算能力以及极高的数据传输速度建造，达成车辆与数字世界无缝连接。

高智商。E3架构对车辆的驾驶辅助系统进行优化，将相互独立的驾驶辅助系统进行整合，可实现0-160km/h范围内全速域辅助驾驶。

高速度。得益于以太网技术的加入，E3架构最快可达1GB/s的数据传输速度，增加通讯效率，满足最新的车载信息娱乐系统和ADAS系统的需求。

软硬件解耦。让软件和硬件的控制单元相对独立，减少整个系统的复杂性和软硬件应用的依赖性，能更高效开发新功能。

在消费者层面，最明显的就是三屏一带的互动，仪表盘、中央显示屏AR-HUD、位于仪表台顶部的灯带，四者可以协同为驾驶者服务，这就是E3架构带来的好处。

AR-HUD是增强车辆科技化的直接手段，最直接的例子的就是在全新一代奔驰S级上的AR-HUD功能，这种功能在未来的ID.4上也能实现。AR-HUD可实现10米的驾驶辅助信息，2.5米的车辆指示信息，例如行驶到某个路口后，AR-HUD会直接显示车辆接下来的行驶方向，在HUD上通过箭头根据实际道路显示，并且随着路口的接近，箭头会随之变大，增强交互性。

在笔者写完文章的第二天，大众就发布了全新ID.4，其中，一汽-大众版本车型名为：ID.4 CROZZ，而上汽大众版本名为：ID.4 X，根据介绍，两车补贴后的价格都不会超过25万元。根据此前信息，一汽-大众ID.4的长宽高分别为4592/1852/1629mm，轴距为2765mm；而上汽大众ID.4的尺寸为4612/1852/1640mm，轴距保持一致。动力方面，一汽-大众ID.4提供两种动力输出，两驱版本最大功率204马力，四驱版本最大功率306马力，NEDC续航550km；上汽大众ID.4在此基础上还额外提供最大功率170马力的入门版本车型，NEDC续航里程达555km。

通过体验可以发现几个要点：1、ID.4整体空间表现出色，无论是乘坐空间还是后备厢空间相比起同级别的燃油车的确更宽裕；2、由于MEB平台的原因，ID.4采用无备胎设计；3、ID.4后轮使用鼓刹设计，据大众官方解释：电动机的反拖有足够的力量去辅助刹车；4、ID.4没有前备厢，大众将空调鼓风机移动至前舱内，再加上预留前电机等部件，传统引擎舱无法预留出储物空间；5、ID.4既有新能源车踩刹车启动的方式，又保留了传统的点火开关，两种打开方式；6、电池是宁德时代提供的NCM811三元锂电池。

从工厂的参观到MEB平台的介绍再到ID.4的实车，能看到一汽-大众在电动化领域的努力，虽然大众电动化起步较晚，但当巨人苏醒后，其力量势不可挡。

一汽-大众“高品质”背后的故事（上）：严苛标准，坚守细节

来源：经济日报-中国经济网 姜智文

“经过一系列检验，如果产品达不到一汽-大众的标准，就必须返工重修。”除了数字化的制造实力之外，一汽-大众覆盖产品全生命周期的“全员全过程”质保体系，也是保障产品品质始终如一的关键。

“经过一系列检验，如果产品达不到一汽-大众的标准，就必须返工重修。”一汽-大众长春基地质量基本技能培训负责人告诉经济日报-中国经济网记者，如果一辆问题车从4S店返厂重修需要1500元，在工厂发现问题，并做好处理大概只需要300元。一汽-大众对产品的严苛要求，不仅避免了不必要的成本支出，还反映出其对品质的不懈追求。

自1991年成立以来，一汽-大众经过28年的发展，已经形成了“五地六厂”的战略布局，整车规划产能达到265.5万辆。其中，历史最为悠久的长春基地，经过多次升级改造之后，主要生产奥迪A4L、A6L，以及大众迈腾、CC等中高端车型，称得上一汽-大众工厂的品质担当。

近日，“一汽-大众品质之旅——‘众创未来’媒体青年营”在长春开营，来自全国的30名“90后”记者，深入一汽-大众长春基地，通过参观四大生产工艺、培训质量基本技能等创新体验，探寻一汽-大众“高品质”背后的故事。

冲压车间

四大工艺标准严苛 一汽-大众践行“高品质”承诺

追本溯源，一汽-大众将高品质之旅的第一站，放在了“冲、焊、涂、总”四大车间。进入冲压车间，首先映入眼帘的是颜色各异的货架和“DEMAG”起重机械，工人则手持控制器引导货物输送。据介绍，工人可依据货架颜色，分辨出产品处于哪个阶段，方便后续工作；而从原料拆垛到上料搬运，一汽-大众均采用自动化操作。

此外，一汽-大众通过“拉延、修边、冲孔、整形、翻边、二次拉延”6道冲压工艺，对卷边、塑形等细节严格要求，确保了冲压件的精密程度。对于不合格的冲压件，一汽-大众安排专业员工进行测量和打磨并再次检测，如果仍不合格，则必须回炉重造。此外，剪裁下的材料将用于油箱盖等小零件的制造，以减少不必要的浪费。

在焊装车间，一汽-大众采用 “VASS”电气标准装备大量机器人，实现100%的自动化率；同时，激光焊和MAG焊等技术的应用，也提高了车身的连接强度。“目前大众所有车型的车顶都采用激光焊技术，不过受限于成本，大部分的部件还是采用点焊处理。”工作人员表示。

同时，焊装车间的激光在线测量也令人印象深刻。据介绍，激光在线测量的原理是利用激光将底部总成扫描传输到电脑上，如果误差超过0.01毫米就是不合格，严重时甚至会造成车间停产。

焊装车间

走出焊装车间，穿上防尘服，通过除尘间，进入一汽-大众保密性较高的涂装车间。记者发现，涂装车间基本看不到员工，只有机械臂在车身上不时游走喷涂。“一汽-大众涂装达到完全自动化，可自动识别车窗、车门等区域，实现无死角喷涂。”工作人员表示，“涂装车间每天中午会有员工来清理机械臂上的油漆，其他时候基本实现无人操作。每辆车的涂装费用是固定的，因此不会为减少成本而偷工减料。”此外，一汽-大众通过先进的360度翻转电泳工艺，以及空腔注蜡工艺，确保产品“3年无锈蚀，12年无锈穿”的高品质承诺。

涂装车间全自动化

一汽-大众的总装车间采用模块化装配工艺，通过优化生产流程，可达到64秒装备完成一辆新车。工作人员开玩笑的说，“对于一汽-大众而言，一条微信语音的长度，也可能是一辆新车下线的速度。”在保证速度的同时，一汽-大众对于品质更是严格要求。对于下线的车辆，一汽-大众不仅会100%严苛质检，还会对已检验合格的产品随机抽检，进行更苛刻的“奥迪特”评审。

工作人员直言，“总装车间的员工最怕‘奥迪特’检验了，如果抽样产品检测不合格，则判定该批产品全部不合格。”记者感受到，一汽-大众能打造出高品质的产品，离不开一系列严苛的质量标准。

值得一提的是，在康采恩系统的帮助下，一汽-大众可实现“1+3+1”的柔性生产，即一条生产线可完成三款车型的生产和一款车型的更新，提高生产力的同时，也提升了产品的响应速度。

保障产品品质始终如一 质检工程师肩负重任

除了数字化的制造实力之外，一汽-大众覆盖产品全生命周期的“全员全过程”质保体系，也是保障产品始终如一的关键。在质量基本技能培训基地，记者接受了多项技能训练，从中体会到一汽-大众严苛的质保标准。

一汽-大众质量基本技能培训基地

在热身训练的过程中，培训人员需要通过双手同向旋转高尔夫球、手卷沙袋、穿针引线，以及固定方向绕绳的训练，达到练手的目的；此外，还要学习观察外观、内饰，以及车辆冷却液、机油灯的检测。

经过简单的培训，记者们也在现场当了一次“质检员”。检测车辆不仅花费时间较多，瑕疵也并不容易发现，这一系列复杂的操作也让记者认识到，成为一名“质检工程师”绝不简单。

事实上，这样的实战每天都在一汽-大众的生产线上演。据介绍，一汽-大众对下线新车100%质检，所有的质检人员必须对质保标准熟记于胸。在严苛的条件下，一汽-大众既实现了产品质量的不断提升，还树立和强化了“全员全过程”的质保意识。

通过探访四大车间和质量基本技能培训，经济日报-中国经济网记者发现，在一汽-大众“高品质产品”的背后，是对无数个细节的重视，对上万项标准的坚守。而强有力的体系支撑，确保了每名员工都是“高品质”的缔造者和守护者，这也是一汽-大众28年来始终保持稳健发展的秘诀。（经济日报-中国经济网 记者姜智文）