余姚吉利“超级工厂”亮相央视

本报讯（记者黄程 通讯员 周敏 许鸿晶）近日，央视财经频道《对话》栏目“直击复工产业第一线”走进了位于余姚的吉利汽车生产车间。在这座“超级工厂”内，李书福现场当“主播”，向观众和网友介绍了“超级”所在。

李书福在直播中介绍，余姚工厂是高度智能化、自动化的超级工厂，是吉利生产制造体系“智能化”迭代与升级的最新成果，也是中国制造业以“科技创新”驱动产业转型的代表之一，是中国制造高质量发展的代表。

据了解，该工厂于2017年6月开工，主要生产基于CMA架构的混合动力的新能源汽车及燃油汽车，包括CMA旗舰车型领克05汽车、即将出口欧洲市场的领克01PHEV汽车。工厂严格按照沃尔沃全球质量标准建设和管理，与同级别工厂相比，生产设备、生产布局、质量流程控制等方面均处于全球领先水平。工厂导入全球领先的制造设备，生产线上有500多台智能机器人，冲压、喷涂、点焊三大工序100%自动化生产，实现了高精度工艺应用，同时保障品质一致性，是目前世界上最为先进的“超级工厂”之一。

余姚工厂通过引进制造过程管控、零部件管理体系、质量追溯系统等全程质量管理体系，使产品品质远高于行业水平；拥有自主知识产权的MES生产信息化管理系统，小到一颗螺丝钉的扭矩都能实时监控、追溯。

余姚工厂引入了完善的IT系统、采用先进的信息管理模式、配置一流的设备，以实现智能工厂、智能生产和智能物流为目标，其智能化、信息化、柔性化、自动化程度均达到国际领先水平。

余姚工厂人性化和节能环保方面，同样处于世界领先水准。余姚工厂建设之初，就以与区域生态协同发展为目标，在环境生态和经济生态两大领域，实现工厂建设与区域生态发展的共赢。工厂通过全封闭压机降低噪声、水性涂料、干式喷漆室等工艺使用，实现环保、人性化的生产制造。

李书福还在直播中试驾了余姚工厂生产的最新车型领克05汽车。3月28日，是吉利正式完成对沃尔沃100%股权收购的十周年，首批领克05时间限量版汽车于当天上线开启预订，线上预约人数突破16812人，505辆领克05时间限量版汽车在6分38秒内被抢订一空。据悉，领克05汽车将于今年5月正式上市。

领克汽车余姚工厂推进数字化绿色化转型——向产品价值链高端攀升

在领克汽车余姚工厂，车身实现了100%机器人焊接。 胡格格摄（中经视觉）

位于宁波余姚中意生态产业园内的余姚领克汽车部件有限公司（以下称“领克汽车余姚工厂”），处处是热火朝天的生产景象。冲压、焊装、涂装、总装四大车间里，千台智能机器高速运转，全自动流水线上不断“吞吐”零部件，总装成一台台线条流畅、质量过硬的汽车，进入质检检测线。经过1700多道严密的测试步骤后，汽车销往全国各地以及国际市场。

领克汽车余姚工厂是吉利汽车集团领克品牌的全球质量中心和制造中心。工厂于2017年6月动工，规划年产能30万辆乘用车，主要生产混合动力新能源汽车及传统汽车。2022年，尽管受到新冠疫情影响，领克汽车余姚工厂一手抓数字化赋能，一手抓低碳绿色转型，实现逆势突围，1月至11月累计产值超过百亿元，出口势头良好。

实施智能制造

对汽车制造业而言，数字化转型已不是选择题，而是关乎长远发展的必答题。面对智能化、自动化遇到的一系列问题，领克汽车余姚工厂交出了一份自己的答卷。

在领克汽车余姚工厂车身车间，一层楼高的库卡机器人有500多台，每三五台围成一个工作小组，负责相应的工作内容。记者注意到，工厂内机器虽多，但噪声值始终保持在60分贝以下。每一组机器人之间还放置了全封闭的防尘降噪挡板，配置了粉尘吸纳器，既杜绝安全隐患，也维护了良好的环境。

“在这个车间，我们已经实现100%机器人自动焊接。”领克汽车余姚工厂制造副总监陈关刘介绍，传统车身焊接工作完全依靠人力，存在劳动强度大、工作环境差、产品质量稳定性相对较低等问题，全自动化焊装车间采用激光焊接、阿普拉斯焊接、激光在线测量、涂胶视觉系统等先进技术，在整车焊接过程中实现了高精度、高密封性，产能得到很大提高，达到一分钟完成一台汽车车身的焊接速度，工厂制造能力进一步提档升级。

记者在采访中发现，像这样的“100%”，领克汽车余姚工厂内还有很多。冲压车间两条高速全自动生产线，采用国际先进的济二压机和瑞士固德机械手搬送系统，实现生产自动化率100%；涂装车间采用环保型水性涂料和水性隔音涂料，车身油漆喷涂自动化率100%；总装车间采用底盘整体合装和力矩自动拧紧技术，辅以激光红外校准仪，将底盘与车身进行精密对接，实现合拼自动化率100%……

作为智能制造的领先企业，领克汽车余姚工厂全面对标国际先进技术和生产程序、标准，不断开发智能制造先进设备和技术，致力于生产出更安全、更智能的产品，以增强产品竞争力。

近3年来，领克汽车余姚工厂共投入研发经费15.7亿元，实现科技成果转化项目17个，获得发明专利8项、实用新型专利15项。2021年至2022年，工厂在自动化、智能化方面的设备投入累计达到2.7亿多元，信息化投资累计达到2000多万元。高自动化、高智能化、高集成化的产线建成后，领克汽车余姚工厂在人力成本降低的同时，制造精度得到保障，产品的可靠性大幅提升。

除了高科技设备的应用，领克汽车余姚工厂的智能化还体现在方方面面。走进占地13万平方米的总装车间，地上每隔一米就贴着一张二维码，一台台AGV（自动引导运输车）小车沿着设定好的路径，在二维码的指引下，装载着玻璃、地毯、内外饰件等各类零部件，平稳有序地进行内部物流配送。

“总装车间内的物流面积接近50%，庞大的物流量仅靠人工操作效率很低，因此我们采用了AGV小车自动传输和PTL（亮灯拣选系统）灯光拣选技术，不仅大幅提高员工工作效率，也降低了零部件错装率。目前，无人化配送实现了总物流量的70%。”陈关刘说。

领克汽车余姚工厂总经理陈磊说，企业要想稳定发展，不是看速度有多快，而是要依靠高标准、高品质、高效率的平稳有序生产。随着智能化、信息化、柔性化、自动化程度达到国际先进水平，领克汽车余姚工厂基于用户价值的全面智能化战略驶上了发展快车道。

推进绿色转型

在领克汽车余姚工厂，车间与车间之间设有步行连廊，沿途可见本地棕榈树等多种耐候性强的植物，室外人行道及停车场多采用透水地面，开阔整洁。环顾四周，厂房建筑采用对资源消耗和环境影响较小的轻型高强钢，建筑屋面采用厚玻璃丝棉毡保温。

“厂区内还设置了不少独立的废料处理车间、废气处理站、污水处理站等，可以说绿色发展理念贯彻于厂区的建设、运营、发展全过程中。”陈关刘说。

加快制造业绿色低碳转型，是推动经济与生态环境协调发展的必由之路。近年来，领克汽车余姚工厂积极响应国家碳达峰、碳中和目标，加快推进绿色低碳技术的创新和应用，全力构建企业绿色制造体系，推动低碳产品、低碳制造、低碳产业发展，实现产品价值链全面绿色化，被工信部评为“绿色工厂”。

作为领克汽车余姚工厂绿色升级改造的重要项目，2021年11月，工厂投入7000多万元建设屋顶光伏项目，替代不可再生能源的消耗。项目采用高效单晶硅组件进行合理布局，结合高效率逆变器，实现装机和发电总量最大化。

通过采用“光伏+储能”新模式，该项目年发电量达到2000万千瓦时，每年可节约标准煤2400余吨，减少二氧化碳排放6600吨，帮助工厂实现30%绿电替代，每年可为工厂节省电费支出1500万元。

为节约天然气消耗量，缩短涂装工艺流程，领克汽车余姚工厂的涂装车间取消了PVC涂胶密封工序的烘烤，将其与中涂烘烤合并，从而减少了一道烘烤工序，年节约燃料成本157.08万元。同时，大量采用“一模两件”设计工艺，年可节省钢板材料消耗量400多吨。此外，工厂通过生态设计、选择无毒无害或低毒低害的绿色环保材料、建立较完善的汽车有害物质和回收利用率管控体系等方式，产品能效达到行业前列，获得中国环境标志认证。

“针对废水、废气、固废、噪声等制造业中极为常见的污染，领克汽车余姚工厂抓住新旧动能转换‘牛鼻子’，培育绿色低碳载体，建立了一系列防污治污体系。”陈磊说，比如，通过完善厂区废水收集系统，实现清污分流、雨污分流，提高水的循环利用率；通过加强车间通风和各工艺废气的收集处理，减少废气的无组织排放，防止对周围环境的影响。

随着数字化、绿色工厂建设蓬勃发展，领克汽车余姚工厂的科技含量、智能水平不断提升。领克汽车余姚工厂总经理办公室高级经理谭菲告诉记者，面向未来，工厂将继续围绕国内国外双增长目标，加快推进产业基础高级化、产业链现代化，以满足多样化市场需求。 （经济日报记者 郁进东）

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极越 07

作为吉利和百度联手打造的子品牌，极越的首款车型虽然率先搭载了8295芯片，同时还用上了浩瀚平台，但400V架构放在2023年不够看，月销量也仅有三位数。今年极越则将推出旗下的第二款量产车——极越07，新车补齐了短板，今年下半年正式上市。

极越07的外观很像拍扁后的极越01，前脸造型如出一辙，前后大灯都采用了Y字型设计，侧面为溜背式轿跑造型，其长宽高为4953/1989/1475mm，轴距为3013mm。内饰则继续采用极越01上的那套环抱式中控台，配备贯穿式大屏、半幅式方向盘以及炫彩的氛围灯，基本上看不到太多的实体按键。动力部分，新车将提供单电机和双电机版本，单电机最大功率200千瓦，后者可输出最大功率400千瓦，并采用三元锂电池，同时分为400V和800V两个版本，所以起售价很可能下探至20万以内。此外极越还是国内率先采用纯视觉智驾方案的车企，懂哥此前参加过试驾，实际感受挺不错，未来也将是极越07的主要卖点之一。

虽然客观来看，极越07的三电系统略显落后，但价格才是吸引消费者的最大因素，你觉得起售价在多少才能吸引你呢？

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