大家好，今天小编来为大家解答本田最便宜的车是哪一款这个问题，本田最便宜的车是哪一款很多人还不知道，现在让我们一起来看看吧！

所有国产本田汽车的这些关键零部件，都产自惠州！

从外形上看，发动机曲轴就像一根歪七扭八的铁棍，但设计和制造工艺相当复杂，技术壁垒较高，被称为发动机的“脊梁骨”。目前，包括曲轴在内，国内生产的所有本田汽车的发动机、底盘关键零部件都产自惠州大亚湾。

30年前，东风和本田在华的首次合作，开启了东风本田汽车零部件有限公司在惠州深耕发展的历程。一直以来，惠州优越的区位优势和营商环境为企业的发展壮大打下了坚实基础，去年该企业实现产值32亿元。今年，该企业持续看好惠州发展潜力，计划增资扩产3.5亿元，向汽车零部件轻量化、模块化强化产品自主研发、数字化驱动和电动化转型，立足成为本田和东风铁系及铝系零部件智造基地。

每年可为200万台整车配套关键零部件

从惠州大亚湾西区新荷大道，走进东风本田汽车零部件有限公司，一排排宽敞整洁的厂房仿佛置身于绿色怀抱之中。漫步在42万平方米的园区内，满眼皆绿，宜人的园区环境显出现代化“绿色工厂”的魅力。

东风本田汽车零部件有限公司航拍图。

在曲轴生产车间，产线上不同类型的高端机床设备连轴运转。锻造、机加，经过一道道严谨的工序，高精密的发动机曲轴陆续生产成型，等待着打包装箱，发往位于广州和武汉的本田汽车整车生产基地。

东风本田汽车零部件有限公司成立于1994年12月，由东风和本田共同出资兴建，这是两家企业在华的首次合作，主要生产缸套、曲轴、连杆、凸轮轴、轴承座、转向节、刹车盘、轮毂等本田系列轿车发动机及底盘关键零部件。

“主要配套东风本田汽车有限公司、广汽本田汽车有限公司及海外工厂。”东风本田汽车零部件有限公司党委书记、副总经理程家斌介绍，公司成立初期，生产零件全部出口海外配套本田车系，后来国内形成发动机和整车生产，则主要面向在华所有本田系列车型。

程家斌在讲解发动机原理。

扎根惠州30年，该公司已成为本田汽车在中国的重要零部件生产基地。程家斌告诉记者，致力于“提供超越顾客和社会期待的产品和服务，赢得顾客和社会的信赖”，一直以来，公司着力构筑安全绿色工厂，积极完善公司治理体系，严格把控产品质量，“比如说曲轴，精度在头发丝十分之一以上，为此公司投入了很多高精度的生产设备。”

记者了解到，在产线技术方面，该公司引入国际先进的制造工艺和加工设备。例如，毛坯铸造线引入美国应达中频熔解炉，日本新东自动造型线、倾倒式自动浇注机、连续通过式自动抛丸机等先进设备；机加工设备引入欧洲先进的多主轴联动加工中心、数控外圆磨床以及连续式软氮化炉等先进工艺，通过机器人集成实现产线的全自动化生产，最大程度提高产线的效率。

程家斌介绍，该公司是汽车零部件制造加工企业，目前已形成从原材料、油辅料、刀量夹具、设备及备件等全价值链供应体系，实现“销售、研发、铸锻、机加”一体化发展；生产规模达到每年200万台整车配套。2023年，在备受新能源市场挤压的环境下，公司仍实现产值32亿元，纳税2.38亿元。

加大研发投入不断向数字化智能化迈进

从成立之初的88人增加到目前的1880余人；从租厂房生产到目前拥有42万平方米的绿色工厂；从1万台到200万台整车零部件配套生产规模……正是凭借惠州良好的区位优势以及营商环境，30年来，东风本田汽车零部件有限公司历经改革调整期、快速发展期、高质量发展期，目前进入变革转型期。

东风本田展厅一角。

这背后，不仅有企业自身发展的努力，也离不开政府部门的大力支持。营商环境就像土壤，是企业扎根发芽、茁壮成长不可或缺的“养分”。

“从新寮老工厂艰苦创业，到龙山新工厂拔地而起，我们诚挚感谢政府的大力支持。”程家斌说，落户惠州30年，政府各个部门从政策扶持、土地划拨、人才资源等方面，给予公司全方位的扶持和帮助。

说起新工厂的搬迁，程家斌介绍，2018年到2021年，公司分阶段完成了75条产线搬迁，因为要在搬迁的同时保证产量，可谓是任务险重。当时，得知情况后大亚湾区积极协调各相关部门，及时交付土地，做好用水、用电、用气等保障工作，最终不但确保了公司在搬迁过程中按时完成产品交付，还比原计划提前1年完成搬迁，大大节省了生产运营成本，提高了管理效率。

如今，随着粤港澳大湾区建设的深入，惠州深度融深融湾步伐加快，良好的区位优势以及更加优越的营商环境让公司坚定了在惠发展的决心。今年，东风本田汽车零部件有限公司计划投资3.5亿元，其中铝锻事业导入项目投资1.3亿元。

“随着汽车电动化的快速发展及自主品牌车企迅速崛起，公司正加大研发投入，拓展本田以外的市场，不断向数字化、智能化迈进。”程家斌介绍，接下来，公司将通过扩大产能、加大科技研发投入，争取更大的市场份额，并通过盘活土地资源，加大投资力度，推动节能减排等工作，不断拓展与大亚湾合作的广度与深度，进一步服务地方发展。

“增资项目将作为公司新的收入增长点，希望和当地政府一起打开政企合作新局面。”对于未来发展，程家斌充满信心。他告诉记者，接下来，公司将高质量落实“十四五”战略目标，强化产品自主研发、数字化工厂建设，立足成为本田和东风铁系及铝系零部件智造基地，构筑有竞争力的底盘支柱性产业。

来源：惠州日报、惠州头条APP

实地探访新大洲本田太仓新工厂，设施先进，未来可期

上礼拜小编参加了在新大洲本田太仓工厂举办的“FUN眼未来，迎新出击”新车发布会，其实很多时候一场新车发布会听下来，大多数人的焦点都集中在新车型的亮相上。

但是对于媒体来说，其实解读厂方领导的致辞也很重要，因为细节中，往往藏着很多关键的信息。

新大洲本田摩托有限公司总经理大谷包：

今年中国GDP增长减速，以及中美贸易摩擦等问题，在各行各业对顾客消费都产生了影响，二轮市场环境也依然严峻，即使如此，通过所有新大洲本田人的不懈努力与坚持，新大洲本田在国内两轮市场的市场占比有所提升。

中国二轮市场加上电动车依然是压倒性的NO.1二轮市场。而且，现在中国市场，不仅有作为出行移动工具的普通排量的庞大市场，兴趣爱好性较高的fun领域的市场也在扩大，这是很好商机。

i-motor解读：随着我国GDP体量的增长，增长率有一定放缓，尽管对两轮行业来说变数很多，但是国内两轮市场体量仍然十分庞大，而且结构也在转型，玩乐车型市场在不断扩张。

本田技研中国投资有限公司上海分公司中心长永井康晃：

他提到了 本田公司的对中国市场的规划， 他强调了新大洲本田在本田体系中的重要地位， 新大洲本田太仓工厂是Honda最新投产的二轮工厂，拥有全球化的“Honda最具QCD竞争力”工厂。 也同时强调了本田公司对新大洲本田寄予厚望，充满信心， 在将来，本田会持续不断的将新技术、新产品引入中国市场，并持续给予新大洲本田在技术、管理等全方位的支持。

i-motor解读：以往大家 总在后台留言说： “新大洲本田太仓新工厂设备这么先进，怎么万年都在产190”，但通过对以上信息的思考总结，完全有理由猜测在不远的未来，综合实力强大的新大洲太仓工厂，会加入本田更多先进车型的生产线用于内销和出口，未来可期。

本田摩托车研究开发有限公司总经理守岩毅人：

伴随着经济的发展和年轻用户的崛起， 摩托车由单一的代步工具向休闲玩具转化，FUN领域消费在急剧扩大，用户群体区域由沿海向内地扩大，由城市向农村扩大。

对应这种趋势， Honda在保持COM机种优势的同时，要后续加大新品开发力度，加快在中国的FUN领域机种导入速度，进一步扩大存在感， 开发背景来源于市场，开发目的也是扩大销售。

i-motor解读：在国四背景下预测未来至2024年国内玩乐车型市场当年总量将达到48万台，其中250cc-499cc车型将占19万台，基本上达到了五分之二，这不是一个小数目， 所以总结一下，国内不断增长的玩乐车型消费市场会刺激着本田加大对合资工厂新品车型的开发投入，在面对发展如此迅速的市场，投入更新型，更高端的车型会是本田把握在国内摩托车市场地位的必要之选。

新大洲本田公司董事长赵序宏：

2019年是中国经济极其不平凡的一年，新大洲本田公司克服了经济下行带来的市场变化的压力，保持了平稳发展，各个领域都取得了较好的成绩，发展势头良好。鼓励新大洲本田员工与经销商要积极对应新形势下的市场变化，抓住机遇，推陈出新，快速对应。

i-motor解读：新大洲本田应对市场压力的弹性很好，并且重视机遇。

小编这次也有机会参观了一下这座集技术与规模于一身的现代化摩托车生产基地

—新大洲本田太仓工厂

我们熟悉的运动街车CBF190R，高性能运动踏板裂行RX125FI等在售车型都能在这件新工厂内见到，不仅如此，还有不少出口车型用于投放本田全球市场。

太仓工厂简介

新大洲本田太仓新工厂于2018年7月2日正式落成启用，占地391亩，建筑面积13万平方米，作为本田在全球据点中最新的工厂，新大洲本田太仓工厂吸取了本田全球的200多项新技术，在设备、技术、工艺方面进行全面更新，在产能、效率、环境及人文等方面有着全面提升。

新大洲本田太仓新工厂集摩托车、电动车整车及零部件研究开发、生产于一体，具备年产发动机六十五万台，整车六十万台，焊接车架八十万件的生产能力，有着本田全球工厂中最强的QCD竞争力。

如果你是一个技术型车迷，那么参观工厂绝对是一次超值体验，对于热爱摩托车的人来说，看到一台台发动机是如何在流水线经过一道道装配工序最后变成新鲜出炉的整车的过程，会对现代化摩托车生产的理解和认识上升一个层次。

究竟新大洲本田太仓工厂的强竞争力体现在哪里呢？

下面跟随小编的步伐带你一探究竟。

一开始在生产区二楼，隔着停车场望向对面，看到的是神秘的研发中心，里面进行着很多新车型项目的研发工作，一般人也很难进得去，因为其中很多属于商业机密范畴，远远看看就好了。

生产车间

太仓新工厂导入了本田自动化生产工艺，最大化减少人员接入，实现各项效率指标全面提升，实现物流流转最优化，从原料进入，到各生产环节的加工，再到装配、测试、包装、仓储，最终出库，整条流程线脉络清晰流畅，科学合理。

生产车间对着工装有着严格的规定，这可不光是为了看起来整齐划一，同时也保证了工人们工作时的整洁高效，而且以漫画这种形式来展示感觉还是挺有趣的。

干净整洁的环境验证了太仓新工厂极高的车间管理水平，一进车间看到的便是一条出口车型生产线，其实太仓工厂不仅仅承载着国内市售车型的生产任务，其中生产的出口车型也是远销世界各地。

出口版的GL125，这还是小编还是第一次见到，会发往哪个国家呢？

发动机装配线

一个现代化的发动机装配流水线要如何达成高效稳定的生产？

新大洲本田的发动机装配工段采用双班制生产模式，工段拥有先进的电动系统扳手，日本原装进口的精密检漏仪，模块化的工程设计以及具有连锁免误系统的先进生产线。

压装发动机箱体轴承。

变速箱轴承安装。

可以看到气门间隙调整和气门间隙复检是同时作为两道重点工序先后并列的，完善的工序才能稳定保障发动机的装配质量。

看到穿黄色小马甲的小姐姐了吗？

其实小编一开始也很好奇她们是做什么的，经过询问现场讲解的工作人员得知，原来黄色小马甲赋予她们的身份是检验员，负责检查每道工序的安装是否到位，作为摩托车的心脏，发动机的安装至关重要，一点儿都马虎不得，检验员的设置是对品控把关的高要求。

工作计划都在头顶的LED板上清晰明了地显示出来了，当差为0时也就意味着今天的生产工作可以结束了，这样的方式也能够让每一名工人了解到整体的进度，提高工作积极性。

经过检验合格了的发动机都临时存放在此处，接下来等待它们的就是进入成车装配线了。

成车装配线

成车装配线在规格上与发动机装配流水线上是相同的，同样采用双班制生产模式，并拥有自动化连锁免误系统，在保障质量的前提下，灵活度也很高，事实上大家也明白，一般现代化流水线生产并不是一条生产线一直只生产一款车型，在引入高智能型生产管理设备的情况下，再有严格成熟的培训，对不同技术规格的车型都能适应，切换生产车型的调整都很便利。

最突出的特点便是在流水线上，每台车的装配件都是放置在一旁的独立置物架上，并且跟随装配车移动，这样确保零部件的供应一一对应，既不多占用空间，也便于工业化管理。

这边是跨骑车的装配线，单看车架和发动机你能猜出是哪台车吗？

见到一台台CBF190R从一个个车架到即将下线的状态，对于机械迷来说真是再舒服不过了。

一开始我挺好奇车间工人们头顶的“云梯”是什么？

后来看一台台车架被吊装上去我便恍然大悟，原来上面是WBS储存运输区，车架生产检验好之后，经过我们头顶的WBS车架储存运输系统运往成车装配线，自动化运输不仅节省了人力，还提高了空间利用率。

在成车装配完成后，车辆便进行下线检测，在隔断空间内陆续进行车辆灯光、制动、悬挂、发动机检测，并且录入产品数据库，每名检测人员与被检测车辆信息一一对应，采用责任制管理，最大程度保障了检验可靠性。

每台车都会生成一张对应的完检记录表，检查项目很多，不过为了新大洲本田员工隐私我们做马赛克处理。

战驭XR190L？

少了个鸟嘴差点认不出来了。

随着物联网、大数据和移动应用等新一轮信息技术的发展，智能制造已经成为现代工厂的努力方向。

因此，新大洲本田太仓新工厂在焊接、压铸、机加工、涂装等领域中，最大化使用机器人代替人工操作，这在一些比较危险复杂的生产流程中，极大地保障了工人的安全。

冲焊车间

太仓新工厂冲焊车间拥有一条全自动机器人焊接线，3条工作站式机器人焊接线，导入机器人自动搬运、WBS车架存储运输系统、烟尘集尘机处理系统，数控镗床，助力机械手等设施，将人+工序间进行最短连接，是极具竞争力的QCD焊接车间。

同时小编也注意到冲焊车间的熟练工人占比极高，达到一半以上，这也说明这条生产线的工人综合素质很高。

进口的松下自动焊接机器人设备，处于安全且有隔离的操作环境。

另外每生产一个批次车架，冲焊工装必须送去检测一次，避免焊接设备的长时间损耗，造成车架生产产生误差，这种高标准和严要求，必将助力新大洲本田太仓工厂的出厂产品得到品质肯定。

尽管检验合格后的车架就会通过上方的WBS车架储存运输系统运往成车装配车间了。

涂装车间

太仓新工厂的涂装车间主要承接跨骑车油箱和部分出口车型铁质部品的涂装生产，导入本田认可的先进锆石无磷工艺，实现废水的无磷化排放，前处理线与涂装线采用悬链与地链的结合，实现涂装颗粒物的削减，导入多种喷涂机器人加静电旋杯的喷涂方式，实现涂着效率的大幅提升，大幅降低工人劳动强度。

封闭式的喷涂环境，恒温恒湿的送抽风系统，极大地提升了涂装品质和效率。

身穿静电服的涂装工人们，尽管机器人涂喷机能够解决油箱壳这类表面比较平坦的涂装面工作，但是对于像车身塑件这类受涂面复杂的物体，为了保障涂漆均匀，任然需要人工做精细化涂喷，后面的水墙则是为了吸附带走空气中残留漆微粒。

对油箱壳进行贴花作业的熟练工人，别小看这门手艺活，看起来简单，其实每个自己贴过油箱的朋友都知道，要想贴的工整美观而且速度快，需要花不少时间练习。

经过烘干的油箱壳在经过检验合格之后便会发往成车装配线了。

注塑车间

注塑车间主要生产车辆ABS塑件，拥有三菱电动注塑机4台，采用了一膜多腔技术，集中供料系统，物料自动传送，和独立冷却系统。

进口电动注塑机一次成型的ABS塑件良品率极高，在经过自动传输线给工人去除毛边并检验就可以发到涂装工段上漆了。

压铸车间

压铸车间是一间独立的厂房，为什么呢？

小编猜测，因为一般压铸这道工序是将金属原材料熔融后，以液体状态压入模具，可想而知工序进行时温度是极高的，独立出来一方面是为了有更好的通风环境，一方面也不会影响其它车间的生产。

生活娱乐设施

新大洲本田太仓新工厂在最初设计时就以员工为中心，充分考虑到员工在工作、生活中的各种需求，管理和服务相结合，极具人性化气息，服务设施齐全。

能够容纳五百多人的多功能大厅，采用阶梯式席座布置、舒适的沙发椅，配上影院式LED屏和音响，让员工及四方宾客参加每一次活动都享受极佳体验，最大程度地满足员工的精神需求，提升员工喜悦感。

新大洲本田新工厂的员工餐厅能同时容纳900人就餐，西餐、日料、套餐、自选式、面点、特色、土家菜等各种菜品应有尽有，满足不同口味，餐厅大厅还设有咖啡吧和小卖部，俗话说的好，民以食为天，伙食的营养搭配均衡是健康生活的基础。

新工厂还设有屋顶篮球场、员工休息区、茶水间、乒乓球室、台球室、舞蹈室、健身室、图书阅览室等休闲娱乐场所，令员工在工作之余，也能享受生活和丰富爱好。

小编总结

这次参观工厂，我感受最深的是什么？

一是管理水平很高，干净整洁的车间不仅给工作的员工带来适宜的工作环境，同时也使得车辆的出厂质量更令人放心。

二是科学合理的生产检验程序，最大化地提高了生产效率，提高了产品质量标准，这也是在吸取了世界各地本田工厂经验的结果。

三是智能化自动化设备的大规模应用，不仅解放了人力，也为工厂的生产效率和物流运输效率带来极大的提升，所以，科技永远是第一生产力。

在参观完太仓新工厂的设施和规模后，可以这么说， 太仓新工厂完全具备生产本田更先进车型的硬件条件。PCX150将至，万事俱备，只欠一个合适的发布时机了。

难得上生产线却当了回“废柴”？车主作者体验广汽本田工厂

大家好，我是58汽车的作者卢朕悦，熟悉我的朋友们都知道我是个本田粉，同时也是广本锋范和奥德赛的车主。这次受到广汽本田的邀请，到广汽本田的增城制造基地来体验一天各种不同岗位的工作，但是万万没想到满怀信心的上了生产线，却发现自己远不能胜任这个工作，成了“废柴”！到底咋回事？

需要解释和说明的是，由于涉及到工厂内的保密原因，我们这次的参观全程不能拍照，所有图片均为官摄团队提供，很多现场的细节无法为您呈现，所以文章里面图少字多，各位看官请多担待。

先来和大家说说广汽本田生产工厂的概况吧。广汽本田目前有3个整车制造基地，其中：

第一基地在广州黄埔，是第1生产线的所在地，主要生产皓影系列和凌派锐·混动车型。

第二基地在广州增城，是第2、3生产线和发动机生产线的集合体。其中第2生产线主要生产雅阁系列、奥德赛锐·混动、冠道以及讴歌的两款国产车型。

而我这次参观的就是第3生产线，这里生产的是飞度、凌派燃油版、缤智以及电动车VE-1。另外，我还简单参观了一下发动机生产线，其主要产品是1.5升自然吸气发动机，年产能24万台。

以上3条生产线的设计整车年产能都是24万台，再加上从本田中国收来的第三基地（年产能5万台），广本的设计整车总产能是77万台/年，不过第三基地的产能基本用于生产出口车型，和国内市场没太大关系，所以供应国内市场的新车都是由前两家基地进行生产。

说点儿题外话，如果你细看近年来的广本的业绩，一定会发现一个有意思的现象：近几年广本的新车销量都超过了其设计生产能力。例如2019年，广本的新车销量为76.55万辆，超过了其60万台/年的设计产能（第三生产线二期工程的12万台年产能于2020年初建成投产）。

这是什么原因造成的？当然是“加班”喽！广本的每款车型几乎都是爆款，所以额定的产能跟不上用户的需求，就只能靠增加生产班次和每班的生产时间来“超频”。再加上今年疫情的严重冲击，要知道广汽本田的不少上有供应商都在湖北省，在疫情最严重的时期，根本没办法获得足够的零部件，这也就导致了广本上半年的整车产能受到了严重的影响。

好在，目前零部件供应的问题已经基本得到解决，所以广本目前的状态是让生产线“超频”工作，最疯狂的时候甚至把产能提到了“140%”的程度。当然，全厂上下都在加班加点的辛勤劳作，换来的是消费者逐渐缩短甚至是消失的等车周期。

你我都知道等车的日子有多让人“挠心”，能早一秒拿到车就绝不愿多等。所以，感谢一下他们的辛苦付出吧。

这事儿说来惭愧，在这一整天的参观+体验环节中，广汽本田给我们安排了不少亲自上手实操的环节，用来体验各个不同岗位工作人员的工作。虽然有些工作颇具技术含量，我们这些没经过岗前培训的“外行”做起来确实有困难，但是有些工作却也不需要那么深厚的专业知识背景，算是比较简单的工作。可就是这些简单的工作，让我在现场被“上了一课”（准确的说，在生产线上我是被足足上了三课）。

“第一课”就发生在检查冲压零件的环节。我们体验的是检查冲压机床“砸”出来的金属工件，主要检查的是工件表面的平整度，是否有微小的凸起和凹陷。再有就是检查每一条折角是否有裂痕以及数清每一个工件上的冲压孔数量是否准确。

检查暗坑这事儿对我来说还是比较容易的，毕竟我在做作者之前就从事过类似的工作，凭借我的火眼金睛，自认为这个项目难不倒我。不过，这个工作仍然要认真对待，首先就是得先穿好足够的防护装备，手套都得戴两层，然后还有厚厚的保护套袖和围裙。毕竟，冲压出来的金属零件边缘还是很锋利的，被划伤的代价很大。

做好防护之后就是检查环节了，给我们用作体验的是第四代飞度的前翼子板。我用肉眼仔仔细细的检查了工件的表面，什么都没有发现。但是抽检员告诉我，这翼子板上人为制造了两个瑕疵，非常细小，需要在表面刷一层薄油膜，并且借助辅助光墙才能看到。事实上，在涂上油膜之后，两个仅如蚂蚁大小的暗坑在光线的反射下现出了原形。抽检员说，一旦查出这样的问题，这一批工件都要逐个进行检查，如果不能通过修补解决，那就直接报废，不到完美程度绝不会送往下一个环节。

广汽本田要求每一位员工严格执行“三不”原则：“不接受、不制造、不流出”任何缺陷，广汽本田认为，“品质是制造出来的，不是检查出来的”，强调每一位员工通过“自工序保证”确保产品高品质。

接下来的缝隙检查就容易多了，这种严重的质量问题几乎是不可能出现的，除非冲压模具出现了严重损坏或者是被其他遗留的碎屑污染，否则不会有问题。你以为这就完了？

真正精彩的来了，我栽在了最简单的数孔环节上。你们猜前面检查过的翼子板上有多少孔？足足26个，想不到吧，看似简单的东西实际上很复杂。当然，数这个太容易了，质检员给我们的“考题”是前门内框的冲压件（此处假装有图）。

数孔有个技巧，用水性记号笔在每一个孔上做标记，只要工件的孔数和检查单上的数据对上，那就说明数对了，而且还可以顺便检查一下冲压出来的孔洞有无质量问题。没有问题的话，在工件上写上孔数，然后签名封存就行了，以便后续追查。

当我第一遍按照要求输完之后，我报上了110个孔的答案，但抽检员笑着摇了摇头。于是我又更加仔细的数了第二遍，给出了118个孔的答案。这回倒好，抽检员直接笑喷，他说一共才117个孔，你咋能多数出一个来？此时此刻我瞬间明白了一个成语——无地自容！

“第一课”就这样结束了，真难以想象。不过后来抽检员也安慰我说，想胜任这个岗位，至少得有几年的工作经验。像我这样的新人，如此的表现也很正常。

这次我们来到了总装车间，由于来的时间比较早，刚好赶上生产线正在集中生产第四代飞度车型。这也是我第一次看到刚“出炉”的新飞度，而且还是最低配的那款（事实证明这车并不是有价无市，而是真的有排产）。

在这里我们体验了两个工序，一个是给新飞度贴上中文的字标，就是图里黄圈里的位置；另一个内容就是给车门框上贴上黑色的装饰贴纸（蓝圈里的部分）。

给车门上帖字标很容易，只要先把后备箱盖上要贴字标的位置擦干净（必须是专用清洁剂和清洁布），然后把擦干净的定位模具准确的卡在正确的位置上，再把字标的胶纸保护层撕掉，塞进定位模具里，按实就行了，过程很简单。我贴的是一辆白色的飞度，不知道这辆车的买家以后会不会看到我这篇文章呢？你放心哈，我贴的位置绝对准确！

当然，我们只贴一次，很开心，甚至是意犹未尽。但是这个岗位的工人兄弟却要每天在这里贴几百个字标。换作是我的话，估计到第三天，我就会因为枯燥和重复劳作而崩溃了。但是工人兄弟告诉我，他并不会有这样的想法，因为入职培训的时候，广本就让他们充分理解和践行了“下工序是顾客，上工序也是顾客”，强调以顾客角度看待上下工序，把每一辆车都当做是自己的车，从而力求完美。如果这是为自己的车贴标，该用什么样的态度去做？

这个岗位的另一个困难在于体能，每个工人的工作班次时长为9.5个小时，而这个生产线上每50.1秒就会有一辆车下线。虽然这个时间足够完成贴标的动作，但是你想想，在流水线上，每50.1秒你就要往回走6米多，这一个班次下来，要走多远？这还不算离开生产线去补充身上携带零件的距离。我粗略算了一下，差不多要5公里，而且在线上工作的时候并没有坐着休息的机会，你说这工作真的轻松吗？

第二个体验的工序是给车门框贴装饰膜，对于新飞度来说，每一辆车都有6条膜要贴（前门2条，后门1条）。当然，这6条膜并不是由一个人完成的，毕竟标准操作的要求是42秒内完成，一个人贴完一条时间就差不多到了。所以我们的体验被安排到了生产线下，避免因为我们的笨拙影响生产线的生产进度。

提到贴膜，你们会想到给手机贴膜对不对？现在手机都流行钢化硬膜，并且买膜的时候还都附赠定位扣具，但即便这样，自己贴也要搞好久。而对于车上的贴膜呢？难度不知大了多少倍。1，整根膜是软质的，很容易变形；2，门框上有不止一个维度弯曲的曲面，贴时双手要时刻调整角度；3，固定膜的扣具是移动作业的，稍有不慎就会出问题；4，贴完之后要对膜的边缘进行修整，表面不允许有任何瑕疵。如果你还是无法理解，那你可以看看你家电视的边框，裁张软膜，42秒之内把它完美贴好。

实际体验的时候，光是把膜正确的卡在固定模具就已经超过了42秒的装配时间。虽然顺利的把整张膜完美的贴在了门框上，但是在修整边缘的时候我还是一不小心把膜给撕破了，浪费了生产零件。这要是真在生产线上，整条线都得因为我的工序出问题而停工，影响极大，又是深深刺痛我的一课！

后来询问工作人员我才得知，想要取得这个“贴膜”岗位的上岗资格，至少要专门进行两周或者5000台车的训练。当然，5000台车不是贴过就行，而是贴合格5000台才行，这标准真的是够“恐怖”的！

生产线上的两堂课已经让我足够震撼，但接下来的最终质检环节也没饶了我们。对于每一辆驶下生产线的新车，都必须经过9个领域共218个项目的系统评价并且合格之后才能获得出厂的合格证。

长话短说，质检员们给每辆整车设置了10处非常显而易见的不合格问题，包括车身覆盖件的凹坑、相互之间缝隙过大、内饰板凸起、密封条安装不到位、内衬板卡子漏装、空滤壳体卡子未扣等。

然而，这10个特别初级，在现实生产中不可能出现的问题，到了我们这里也依然是个很难全部发现的变态考试。在我们6个人为一组，用时大约10分钟的检查过程内，我们也只是找到了其中的6个问题，仅相当于刚达到百分制中的及格线。这是我上的第三课，而我已经不再幻想还有“毕业”的可能了。

试想，“60分”的车交付给消费者，代价是什么？（或者设想一下，班里别的同学都考100分，而你拿着60分的考卷回家找爸妈签字时，各方的心情以及接下来要发生的动作。）所以，在考99分都不能被接受的广汽本田这里，他们制定了一套“考120分的目标”——120%合格率。

120%的合格率听来有些奇怪，但广汽本田认为：如果把目标定在100%，事实上会因为人为的原因不可避免地会造成1~2%的不良率。对于购买广汽本田产品的顾客而言，他们所购买的每一台车都代表了广汽本田的全部技术和全部信誉，即使是几万台车中的1台有问题，对顾客来说就是100%，解释说这是几万台分之一，顾客也不会接受。正因为连几万台分之一的不合格品也不允许有，所以无论如何都要达到120%的合格率。

上完这沉重的三课，接下来就是比较轻松的时间了。坊间有个说法，说买本田是“买发动机送车”，除了非常高的技术先进性之外，发动机的高可靠性也是非常重要的因素。幸运的是，我们这次有幸探访到了广汽本田的发动机生产线，这可是发动机部门第一次对外开放，此前从没有外人到访过，哪怕是我们这样的资深车主+媒体的双重身份。

前面我说了，这里生产的是1.5L自然吸气发动机，这台发动机可以说是广汽本田使用的最初级的型号，定位也是最低端。但是，你可千万别以为这台发动机就比其他机型简单。

发动机工厂主要的功能是对上游供应商送来的缸盖和缸体毛坯进行极为精密的加工，使之成为合格的大型零部件进入旁边的第3生产线的发动机装配分线。这个发动机精加工工厂的年产能为24万台，刚好能够满足第3生产线的产能需求。不过，由于生产一套精加工的机盖+缸体需要1.5个小时左右，并且每62秒才能有一套缸盖+缸体下线，所以这里实行的是3班次/天的生产节奏，总生产时间差不多达到了19.5小时/天，负荷相当高。

好在这里的自动化率非常高，达到了86.5%的水平，所以整个车间也只需要不到140个工作岗位，而且绝大部分都是质检岗，劳动强度不算大，每天让不知道累的机器休息休息就行。

关于发动机，有太多的故事可以拿出来说，不过限于篇幅和保密的需求，我只能在此抛砖引玉，用一些小的内容来解答本田的发动机为什么这么优秀。

我们都知道，广本这台1.5L的自然吸气发动机可以在6600转/分的时候达到最大功率的输出。不过，广汽本田在发动机耐久测试实验室里会以6800转/分的极限转速去对发动机进行连续100小时的不间断测试，然后对其进行拆解，检查磨损状况。发现问题及时排查原因并整改，如果没有问题则进入批量生产阶段。

我再强调一下哈，我们平时开车，最多也就是把发动机踩到6600转/分持续几秒到十几秒的时间，而在测试机上，这家伙可是满负载运行100个小时。当然，这只是其中一种测试方法，而且要测试的项目也还有很多。只有全部都达到合格标准，才能确保这台发动机拥有30万公里使用寿命的基础。

另外，对于VE-1这样的电动车来说，它的电动机也得经过广本的严苛测试。为此广本花了大价钱（大概是8位数人民币）上马了一台电动机的测试仪。根据工程师介绍，VE-1的电动机同样经过了多项耐久测试之后才定型。这台电动机的额定转速是12000转/分，但是在做耐久测试时，实际上它的转速处于14400转/分左右（刚好符合120%合格率的要求），高于额定转速的限值。除此之外，广本也为其单独开发了一套为期半个小时的变工况循环测试方法，在整个302小时的测试周期内，电动机会进行604个测试循环来进行验证，除了施以不同的电压、电流来改变电动机负载，旁边的环境模拟机还会把电动机罩住，并不断的切换其工作环境温度，下至-45摄氏度，上到80摄氏度，在这个范围内反复地“虐待”。同样实现了“买电动机送车”的目标。

很多人都听说过发动机越修越坏的说法。的确，这样的现象真实存在，这里我举个例子来进行说明。我们都知道发动机中的曲轴是将活塞产生的上下运动转变为旋转运动的关键部件，而曲轴能否良好的旋转，除了自身的制造精度足够高之外，还取决于把曲轴固定在缸体上的机构是否有着足够合适的压紧力度，太松、太紧都不行。

但是，这些固定机构并不是一个整体，它们各自都有着相应的螺栓来进行固定，如果螺栓所提供的压紧力不一致，就意味着固定曲轴的机构会出现压紧力度不一致的情况，虽然只有几个微米的误差，但是久而久之就会将隐患从量变引发到质变，最终出现严重的损坏。

我们在广本发动机工厂的实验室体验了一种测试仪，它能通过超声波探测整根螺栓的长度，而通过螺栓在拧紧前和拧紧后的长度对比，就能测算出螺栓所能提供的轴力（也就是所谓的压紧力），通过记录螺栓的旋转角度，就能得知在螺栓在达到适当的锁紧力度时所需要的锁紧力矩，这样，即便是在4S店拆解发动机，工人师傅也只需要按照操作手册上的指引，以正确的参数去安装发动机，而不是凭经验凭感觉的“瞎拧”。

我们也在现场进行了测试，同样的螺栓，一部分我们凭经验和感觉拧紧，另一部分则由带有扭力和角度显示的专用扳手拧紧。事实证明，凭经验拧上去的螺栓，所提供的轴力差异极大，而使用专用工具拧紧的螺栓则提供了合格且误差极小的轴力。

这个专用扭力扳手很有意思，操作手册规定当拧紧力矩达到某一数值后（比如50牛·米），它将开始记录旋转角度，当旋转角度再度达到规定数值时（比如20度），就可以获得正确的轴力。于是4S店的师傅在不需要那台昂贵的超声波检测仪的情况下，仅凭操作手册和专用扭力扳手就可以正确拆装发动机了，避免发动机越修越坏的窘境。

关于广本的工厂，真的是有太多太多可以拿来和大家分享的内容，照我这文章的篇幅来计算，我觉得我能讲半年不带重样儿的。事实上官方给的参考资料里还有一大半的内容没来得及说出来，这也只能等到以后有机会再给大家呈现了。通过我的切身经历和见闻，我想您也应该能明白为什么广汽本田的车可以拥有这么好的口碑（口碑的好坏真不是我说好就好的，是二手车市场的保值率说的，这个数据不会骗人，不信的话，你们去问问广本的车在二手车市场对比其他品牌的行情）。说句主观点儿的话，能征服我们这些挑剔的汽车媒体的车，绝不是靠忽悠就能成功的。好了，今天就说这么多吧，有啥想交流的，咱评论区继续。

本田最便宜的车是哪一款和本田最便宜的车是哪一款的问题分享结束啦，以上的文章解决了您的问题吗？欢迎您下次再来哦！