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思域为何能被封“神车”？我去东风本田二工厂找答案……

在刚过去的广州车展，我们做了一次，考察了几乎所有合资A级车的内饰，重点从氛围、做工用料、人机工学三个方面体验和考究每一辆车的内饰表现。结果在15款合资A级车中，思域获得了最高分。

思域屡屡被封为“神车”，隔一段时间就会在网上掀起热论。思域也是国内合资A级车主要竞争对标车型，这次内饰大横评的胜出只是从一个小侧面反映了思域的竞争力。思域为何能被封“神车”？刚好11月29日，百家媒体走进东风Honda，参观第二工厂，零距离感受东风Honda的生产工艺和产品品质。我们正好可以从生产源头，一探“神车”的强大原由。

东风本田第二工厂年标准产能24万辆，思域、XR-V、杰德、竞瑞和哥瑞均在此生产。在总装车间，在媒体人士的注视下，一辆AGV无人搬运车满载着螺栓、螺母等零部件缓缓驶来，随后自动停靠在总装线体旁边，恰好此时有一位工人过来取走螺栓和螺母，并将它们依次装配在一辆思域的前后保险杠、车门、车顶等位置。

随着生产节奏的进一步推进，工人在机械臂的辅助下，将按时送到的中控台、门板和轮胎等部件先后准确地安装在这辆思域身上。得益于先进的自动化生产系统，思域从一个一无所有的车身，迅速拥有了精致的内饰、舒适的座椅、强劲的内芯……。

作为本田全球的标杆工厂，东风Honda第二工厂集众多先进的生产设备和行业领先的生产工艺于一身。东风Honda将人、机器与生产流程的结合作为关键，全面采用柔性化生产模式。目前，在同一生产线上，东风Honda已经实现轿车和SUV多种车型的混线生产。

为了确保生产的准确性与产品的质量，东风Honda大量应用工业机器人、自动化输送线、自动导引运输车等先进设备与技术，将数字化管理贯穿整个生产过程，使人、机器和生产流程实现智能互联，满足柔性化生产的需要。

东风Honda第二工厂的总装车间采用世界领先、国内首创的主搬送生产线，实现了门分装、输送、库存等生产流程的一体化推进，大大加快作业流程；全线还采用全球首创的自动升降台板，既实现车辆装配作业的高度灵活可调，还可满足多种车型混线生产的需要，有效增强了平台通用性。

为提升生产效率，东风Honda第二工厂还装备了数量众多的机器人。在工人的指引下，这些机器人轻松抓取车门、轮胎和座椅等厚重部件，准确安装至整车身上。高效的自动化水平大幅提升了生产效率，据车间人员透露，平均50秒便有一辆整车下线。

在品质监控上，东风Honda早已建成了处于国内领先水平的发动机实验室、排放实验室、整车实验室以及先进的整车出厂质量保证检测线。走下生产线的每一辆车都要经过专业检测技师的严苛审查，只要发现一丝一毫的缺陷，就会实行一票否决，查出问题并彻底解决。

东风Honda第三工厂将在2019年建成投产，一期产能为12万辆，届时东风Honda的年标准产能将超过60万辆，为2023年达成年销百万辆的目标奠定基础。作为一座具备新能源汽车生产能力的绿色、智能工厂，第三工厂可满足混合动力、插电式混合动力和纯电动车型的生产需求，帮助东风Honda持续发力新能源车市。

今年以来，中国车市整体放缓，特别是在SUV领域表现尤为严重，东风Honda 1-10月终端累计销售520,680辆，在当下市场环境下取得了还算不错的市场业绩。10月25日，东风Honda推出了全新旗舰轿车INSPIRE；11月16日广州车展，ENVIX（享域）概念车首次亮相，将进一步增强东风Honda在轿车领域中的竞争力。

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