我在一家汽车部件厂工作，干的是点焊，U侧，碳块连接小端子，我去的时候他们什么都没跟我讲，注意事项安全

悬挂点还是固定点啊再看看别人怎么说的。

汽车底盘焊接车间累吗？

工作就没有不累的 干的都是技术活

为了向目标受众展示品质 这家年轻自主品牌开放了生产工厂

作为自主品牌中的后来者，凯翼似乎除了奇瑞背景和要造“年轻人喜爱的智能互联汽车”这句耳熟能详的口号之外，没能给人留下太多的印象。不过小有成绩的凯翼也已经在三年的时间里推出了C3、C3R、X3、V3在内的一系列车型。赶在最新的紧凑型SUV X5上市之前，我们参观了它在大连的工厂。

除了一直强调的正向精益生产，这家奇瑞系最先进的工厂另一个较为特殊的地方在于全面推行TPM（Total Productive Maintenance）即全员生产维护概念。通过引进在丰田、日产工作数十年的工程师，这家工厂构建了全员参与、自主经营的管理文化。和之前参观过的合资工厂实行铁腕管理的风格不同，通过这种广义的TPM概念，凯翼主要强调一种全员参与的预防哲学，从而达成经营目标和改善经营体质。

同时，这也是一家规划产能20万辆的工厂，核心生产设备大多来自欧洲。

据了解，大连工厂的冲压车间具备2条大型高速同步连续自动化冲压生产线和1台多工位生产线，自动化来自瑞士GUDEl，高速同步连续自动化冲压滑块行程次数最高达15次/min、多工位达25次/min。主设备采用PLC控制系统、故障诊断系统，在数据存贮功能和人机操作上也更加友好。

焊装车间用于点焊、涂胶、搬运、螺柱焊等工艺过程。其中，主拼工位密集布置10台机器人，顶盖工位由7轴机器人完成顶盖抓举动作。高速随行夹具的采用，可实现高度柔性化生产，生产线由德国爱达克（GEOTACK）全力打造，更配置了108台日本进口Nachi工业机器人，整个车间达到高度自动化。

在参观的过程中，这家自主品牌的高层特别指出其涂装车间的生产线来自德国杜尔（DURR），是杜尔全球第三家用户。柔性化的涂装可满足同时生产8种车型和对18种色彩精确控制需要，无沾附喷涂物干式分离技术较传统的喷涂工艺相比可以节能60%。

最后，总装车间的车间工艺设计则充分考虑到模块化生产，设置了车门分装线、仪表板分装线、动力总成分装线、后轴分装线、风挡玻璃分装线等。汽车的轮胎、座椅采用输送线输送，物流则采用看板管理模式、排序供货，内饰和车门线采用SPS供货。同时，车间引进了LES系统以确保第三方物流及供应商及时获知供求信息。底盘合装设备使用了全新设计开发的AGV合装小车，高效可靠。

目前，这家工厂主要生产凯翼X5和奇瑞瑞虎5。前者将于9月15号上市，早于之前预测的年底或是明年。

在借鉴此前“众包造车”设计方案的同时，新车在配置上依然注重智能互联，主打年轻化和高质价比。通过比现款瑞虎5更低的价格和更高的配置，这款车将在7-12万元的紧凑型SUV市场和吉利远景、长安CS55等产品展开正面竞争。

之前，奇瑞内部就传出消息，凯翼正式从奇瑞控股下的奇瑞商用车回归奇瑞汽车。对于实行“轻资产”模式的凯翼来说，这将有助其和奇瑞更好地实现资源共享与渠道经销。在母公司奇瑞逐渐从蛰伏期走向高调的同时，凯翼同样也想通过这款新车进一步提升声量。

在聊天中，同时兼任奇瑞副总经理和凯翼总经理的冯武堂就告诉界面记者，虽然和奇瑞有着紧密的联系，但这家面向年轻人的品牌仍被赋予充分的自由。通过更具针对性的产品和营销，他们希望能获得更多年轻消费者的喜爱。

全架构、全能源超级黑灯工厂：吉利汽车一小步，中国工业一大步

10月15日，中国基本盘·首届中国制造业领袖峰会第一天，中国工业经济联合会会长、原工信部部长李毅中披露了一组数据：

今天，制造业在美国GDP中的占比是11.6%，德国是20.8%，日本是20.7%，韩国是27.6%。对中国而言，这一数据峰值出现在2006年，那时第二产业增加值占GDP的比重是42%，接下来每年以0.8%的速度下滑，去年的数据是32%。如果用制造业的口径来计算的话，数据会进一步下滑到27.7%，和韩国基本相同。

为什么李毅中要展现这组数据？他在会上讲了许多，核心观点包括，工业是一个国家综合国力的支撑，是国民经济的带动者，还是战胜危机和灾难的保障，但当前我国工业存在“脱实向虚”、空心化、边缘化的风险。

“27.7%是什么概念呢？和韩国一样。韩国1995年工业化，我们到2035年才基本工业化，韩国人均GDP 3万美元，我们才1万美元，而我们现在制造业的占比和韩国一样。同志们，是不是有点危险？工业制造业占比过早过快地下降要引起警觉。”李毅中说。

从全球来看，随着疫情带来的区域封锁、单边主义，全世界最发达的国家都在实施制造业回流的计划。德国宣布在未来10年内把制造业占GDP比重从20%提高到25%，日本和美国都相继提出了“再工业化”的战略，去年日本还抛出了高达9900亿美元的制造业回流计划。

因为这些国家都意识到，工业是立国之本，制造业是强国之基，没有工业制造业，就不会有原材料的需求，也没有可以用来交易的商品，国际贸易也就没有基础。

站在产业发展的角度来看，未来20年是产业互联网和制造业智能化浪潮的20年，只有那些进入高端制造业的企业才有机会留在市场里，这种由现代化所带来的压力将影响到中国几乎所有的行业，而工业自动化和新一代信息技术的集成是关键。

所以李毅中振聋发聩地说：“制造业在GDP中的占比不能再下滑了。”

巧合的是，当李毅中在“中国基本盘·首届中国制造业领袖峰会”上大声疾呼的前两天，吉利汽车第三万辆星越L在西安“黑灯工厂”下线。这是全球首个全架构、全能源、全车型的智能黑灯工厂，而西安工厂生产的吉利星跃L也是中国品牌向上的力作，同级别唯一一款在合资封锁的细分市场实现月销量破万的自主车型。

当两个新闻出现在一起的时候，我们看到了中国汽车公司在智能制造、在工业4.0、在产品与品牌价值的投入、付出、引领和不懈向上的努力。

什么是黑灯工厂？

随着智能制造车间大门的打开，原本应该明亮嘈杂的车间，如今仅有设备本身的零星微光，伴随着轻微的声响。高度智能化的车间并不是不需要操作工，而是即使在熄灯后的无人化状态下，也能实现高度自动化的生产。从原料到成品，每一道工序都在设备自身的监测下有条不紊的运行着。每一台设备的监控、检测都是由机器人和编码程序来替代，仅仅需要每台设备自身的光源就够了——这就是吉利汽车西安工厂，也是工业4.0的标配，“黑灯工厂”。

工业4.0战略的首次提出是在2013年的德国汉诺威工业博览会，发明者为德国工程院院长孔翰宁(Henning Kagermann)。

工业4.0的核心是智能制造，通过嵌入式的处理器、存储器、传感器和通信模块，把设备、产品、原材料、软件联系在一起，使得产品和不同的生产设备能够互联互通并交换命令。以往工厂需要通过人来输入指令，调配整个产业链条的物料零件来进行库存、物流、组装、生产，而未来工厂能够通过物联网自行优化并控制生产过程。

设想某日，你想要买一辆汽车。你拿出手机，点开APP，输入你的定制化要求，就只需坐等工厂安排生产、组装和配送。在工业4.0时代，每一个消费者都能按照自己的意志支配生产。但这远非全貌，那时物联网的存在将进一步改造人类的生活方式。

再比如你家里的冰箱能够自动感知牛奶缺少，自动向工厂发送送奶信息，工厂则针对你的口味定制生产牛奶，甚至标有你的名字，之后牛奶就会被及时送到你的家里。

上述科幻化的“万物互联”场景，是德国政府和企业界试图实现的工业4.0。一些评论人士把工业4.0和日益增长的劳动力成本划上等号，其实不然，工业4.0最大的想象力在于将在未来实现工厂、消费者、产品、信息数据的互联，最终实现万物互联，从而重构整个社会的生产方式。从未来发展趋势来讲，它会对整个工业生产形成颠覆性的革命。

黑灯工厂，就是工业4.0战略的落地。所谓黑灯工厂是“Dark Factory”的直译，因为无需人工操作，所以可以关灯运行。

但黑灯工厂的建设并非易事，更不是购买几条自动化产线那么简单。要想真正实现智能制造，必须进行生产、质量、设备状态和能耗等数据的自动采集，实现生产设备、检测设备、物流设备，以及移动终端的联网，没有这个基础，智能制造就是无源之水。特斯拉此前就推动Fremont工厂的全自动化，结果因为管理系统不完善，品质和效率反而不如半自动化。

同时，黑灯工厂的建设成本也比传统工厂更高，大量的机器人、智能的管理系统都需要付出高昂的采购和建设成本。网上有不少言论表示，更高的自动化程度可以降低人工数量，长远来看可以帮助车企降低成本。

这句话其实非常片面，首先如果产品没有形成销量规模，车企很难消化巨大的前期成本。像吉利西安工厂的投资额高达100亿元，远远超过了传统工厂几十亿的投资额，更比很多新势力车企的总融资额还要高，普通车企根本无法承受这样的投资成本。

同时，高度自动化也不见得能够降低成本。例如，在供应链不稳定（比如现在的芯片荒）时期，工厂不稳定的产量不仅很难平摊掉建设成本，还有可能带来很大的协调和管理难度，对没有成熟体系能力的车企来说，反而会成为负担。

而吉利之所以要投入重金和巨大的人力建设这样一座黑灯工厂，一方面是自身实力的体现，同时黑灯工厂在品控和柔性化方面有着传统工厂无法比拟的优势。

不只是购买几条生产线那么简单

即便是最早提出工业4.0的德国，工业4.0的进程也是相当缓慢的。虽然德国政府过去几年采取了一系列措施，加强推进工业4.0的实施，但如今“工业4.0”更多仍旧像是一个“科研议程”，真正具备“工业4.0”特征的产品和具体实施方法仍然数量有限，如今在生产当中还未大范围推广。

这里面的原因包括巨大的创新成本、技术难度和实际操作层面的现实复杂性等。

数字化是实现工业4.0的基础条件，只有具备足够的数字化能力，以及数字化进程得到推进，智能互联的生产网络才能得以建立。作为“工业4.0”核心，信息-物理融合系统（Cyber-PhysicalSystem, CPS），如何将CPS技术融合到现在的生产体系当中，以及员工如何适应新的生产形式，在应用中遇到了很大的挑战。

然后是巨大的投资，传统的汽车工厂，投资30亿就可以建成一个年产20万台乘用车的工厂。比如江淮汽车今年初宣布在安庆总投资32亿元，建设一个年产30万台乘用车的工厂。但吉利汽车西安工厂在年产36万台的基础上，投资额超过了100亿元。这也意味着，规模小、业绩发展不够稳健的企业根本无法负担巨大的建设成本。

根据德国国家科学与工程院的报告，中小企业在推进工业4.0的过程中，一方面数字化技术和价值链流程的应用还比较少，另一方面，中小企业缺少实施工业4.0战略计划的资源，包括资金、软硬件设备不足，专业人员缺失，以及缺少测试环境，即没有足够的条件对新的软硬件的运行进行测试和模拟。

企业缺少足够的信息去了解具体的运用问题适合什么样的测试环境，也没有足够的资源去搭建相应的研发网络和相关专业人员。

在中国，这样的挑战也依旧存在。国家制造强国建设战略咨询委员会委员、国家产业基础专家委员会副主任、中国工程院制造业研究室主任屈贤明曾经在中国制造业国际论坛“泼冷水”说：

“我们很多企业家有一点浮躁，上来也不管其他要素，就要建4.0水平的智能工厂，要建十到十五年都不落后的智能工厂，这确实是脱离实际。一些企业投资太大，超过了自身的能力，结果做到了一半就破产了。有的企业建成生产线，结果发现还不如原来的好，没有取得理想的效果。”

李毅中也在10月15日的论坛上说：“数字化、智能化正在启动，取得了很大的成绩，到底到什么程度了？我认为不要估计过高。我国劳动生产率是美国的七分之一，是世界平均水平的40%。”

根据吉利汽车方面提供的信息，西安制造制造基地满负荷年产能36万台，目前年产能15万台，而员工总数仅不到2000人，满负荷生产人工需求不到3000人。而作为对比，以德国大众标准建立的一汽-大众青岛制造基地在实现年产能30万台的情况下，需要的员工数量却高达7000人。

精确到0.5毫米

对于普通用户来说，黑灯工厂带来的好处是巨大的。

举个例子来说，早期汽车生产过程中类似于焊装等多个环节采用人工作业，工人在打焊点、注胶的时候，角度、力度、位置难免会有所偏差，带来产品一致性和可靠性的问题，而全自动化的机器人在激光定位等装置的帮助下，可以做到高度的一致性。

工人的另一个不稳定因素是他们是有情绪的，在收益不好的汽车工厂，工人可能会出现懈怠，甚至于带有报复性的“破坏性”施工。而机器人则不存在这个问题，它们严格的按照指令，精确、稳定的执行每一个动作。

黑灯工厂相比起机器人制造，则又是一个巨大的进步。通过生产设备、系统和流程的智能化与数字化，黑灯工厂更够实现更加精确的生产和更加高效的效率。

拿吉利西安工厂生产的星越L来说，整车零部件累计误差误差不到0.5mm，0.5mm相当于半根头发丝。而日系车、欧系车的误差要求为1-2mm。这1mm左右的提升看起来似乎无足轻重，但更加严丝合缝的装配可以给用户的整个用车周期带来很多好处，比如提高整车寿命、控制异响等等。

在总装车间中，吉利采用了一套名为“底盘整体自动合装”工艺的先进技术。通过机器人，一台车上的46组螺栓可以全自动同步拧紧，并且精度控制在0.15 mm之内，同时拧紧数据在线监控，可以确保装配精度的一致性，为整车品质打下了良好的基础。

吉利对工艺水平的追求不只是对标合资品牌，西安基地还配备了先进的阿普拉斯焊接技术。阿普拉斯焊（Arplas）是一种基于电阻点焊原理，但采用完全不同于传统点焊方式和参数实现焊接的新型连接技术，它最大的优势就是可以实现钢铝异种焊接并提高B面的整洁度。

所谓B面只是材料的反面，我们在车身外观上是看不到B面的，但当打开车门、尾门时就会在门框上看到。由于B面不会一眼看到，很多车企并不会设计太高的美观度要求，但星越L并没有忽视这一细节。这种对细节的追求看似可有可无，但对提升产品品质至关重要。就像苹果手机总是更有精致感，就是因为在细节设计和工艺上比三星、小米更加考究。

当然，考究的代价是成本。一位一汽-大众奥迪焊接工程师告诉我们：“由于成本高、工艺要求高，目前国内只有一汽-大众、上汽通用和北京奔驰等少数品牌使用了阿普拉斯焊接。像在一汽大众，也只有奥迪品牌和大众的高端车型才会使用阿普拉斯焊接。上汽通用也是如此，只有凯迪拉克、GL8、君越才会用到。”

而这些只是其中的一些细节，当整个汽车生产制造、装配、检测的所有环节全部自动化和智能化后，整车的工艺、精度、质量、一致性的提升是巨大的。

更广泛的自动化设备和灵活的管理系统，使得黑灯工厂可以兼容更多的产品。吉利西安基地不止能生产星越L这样的CMA架构车型，还能承接SEA架构产品，满足电动车、混动车、燃油车三种动力、3大平台、6款车型的共线生产。

吉利西安基地装备了拥有感知网络能力的整车制造AI管理系统，这是整个智能工厂的“大脑”和“中枢神经”。依托大数据智能分析，AI管理系统覆盖了从订单、冲压、焊装、涂装、总装、物流、质量的全周期的精准调度和管理，以及智能质量控制。一旦有设备是否出现损伤或装配不到位，系统会自动记录并发出停线检核的警报。

吉利西安基地对每一辆车都建立了电子档案，从核心零部件信息、软硬件的配备、各环节的装备参数及质量参数，都可以实时在线跟踪记录，任何质量问题均可追溯。车辆数据实时上传云端，MES系统一年产生360万条数据（包含图片、影像），数据实时上传云端，一台车一天上传3兆，工厂一年将上传5600TB的数据。

它类似于飞机的黑匣子，会记录车辆全周期的软硬件生产数据，保证车辆可以做到100%关键点可追溯。

也因为此，吉利汽车西安公司副总经理李卫阳底气十足地说，星越L不仅是中国星的旗舰SUV，也可以说是当前用户能买到的制造品质最好的中国车。

高价值带来销量突破，星越L上市后不到3个月便完成了超6万辆的订单，在10月13日，第3万辆星越L也在吉利西安工厂下线。9月，中国星系列总销售量21520辆。

吉利汽车销售公司副总经理徐东卫介绍说，中国星从合资品牌抢夺了大批客户，中国星用户的合资转化比已经超过了60%。星越L一二线城市销量超40%，高配车型销量占比达到62%，全系裸车平均成交价17.05万元；星瑞高配车型销量占比也达到65%，平均成交价格超过13.4万元，这个价格已经超越了速腾、轩逸、朗逸、卡罗拉等同级主流的合资家轿。

“如果一定要说中国星热销的底气何在，我觉得就是中国品牌的实力与国人的自信。大家都愿意选择质价更优的中国产品，中国星就是一顶一的爱国好产品。”徐东卫说。

数字化车间自动化生产

来源：长兴新闻网

昨天，位于开发区的长兴晟博汽车部件有限公司数字车间，全自动机器人正高速运转，赶制吉利汽车的白车身前机舱订单产品。该公司通过数字化改革打造智慧工厂，投资1亿多元引进近百台（套）ABB点焊自动化工作站、安川弧焊机器人，全链融合智能传感器、分析技术与人工智能，实现全线数字化智能化生产，助力提质增效，为长三角汽车及零部件产业强链、补链注入强劲动能。 首席摄影 谭云俸 摄

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