一款智能新车的诞生：“黑灯工厂”造车，AI技术“傍身”

9月19日，极越01首批量产车在吉利杭州湾智慧工厂正式下线，24小时内订单量就突破1.5万台。作为吉利和百度的“联姻”之作，这辆新车的量产备受市场期待。

记者在探访生产车间时却发现，一些穿着极越工作服的员工却有着上海口音，每周需要跨越近5小时的车程往返于上海和宁波。极越CEO夏一平也是“双城记”的成员之一，“我们的技术团队在上海，造车工厂在宁波，长三角已经成了智能汽车绕不开的重点区域。”

AI大模型“上车”

吉利杭州湾智慧工厂内，生产车间正在一刻不停地运作。

“这是以‘黑灯工厂’为标准打造的汽车生产工厂，生产主要由机器人或自动化设备按照软件系统指令自行完成。”车间负责人告诉记者，该产线在冲、焊、涂、总四大工艺基础上，实现了全自动软件自刷写工艺等创新突破，也确保了车辆制造的智能化水平。

记者在探访生产车间过程中发现，各种类型的AGV自动导向车比产线工人还多，配备5G信号的AGV小车还享有专属车道。车道是人行道的4倍左右，车道上贴满了藏有磁条的二维码，AGV小车将沿着二维码“搭建”出的虚拟线路行驶。由于产线繁忙，AGV小车在路口还会出现“塞车”的现象。为了保障生产效率，在车间内，AGV小车的通行权高于人行道，行人必须给AGV小车让道，以确保物料的及时补给。

“AGV小车主要为了运送车间内的零件等物料，车间工人一旦发出缺料指令，系统将自动下达补料指令，AGV小车将第一时间将物料送达。”焊接车间负责人告诉记者，该车间一共有700多架机器人，新车主要安装过程实现了100%自动化。

另外，在极越全自动柔性标定间内，11台“智能机械臂+屏幕标靶”的组合，不到3分钟就对一台新车完成所有智能传感器的标定，这也大幅提升了智驾传感器感识别精度。

生产车间的智能化只是一方面，车辆自身的“黑科技”同样值得关注。据悉，极越01是国内首辆配备高通8295芯片的量产智能汽车，60TOPS（1TOPS代表处理器每秒钟可进行一万亿次操作）超高算力的芯片让车内无缝语音识别成为可能。夏一平告诉记者，过去，汽车所用的所有芯片，算力都比手机芯片低得多，如今车规级大算力芯片的出现，逐渐把汽车算力跟手机算力拉平。“凭借高通8295芯片，以及本地部署语音AI大模型，极越可实现顺畅的语音交互。比如用户一口气说十几个指令，它都可以记住并全部执行。即使在离线的情况下也可以实现语音交互。”

上海成汽车“大脑”主阵地

制造车间在浙江杭州湾，智能“大脑”在上海嘉定和金桥。从极越的生产链条不难看出，长三角已形成了完整的新能源汽车产业集群，业内还有“4小时产业圈”的说法——一辆新能源汽车的软件、电池、生产所有环节，能在以上海为中心的4小时车程内全部搞定。

“4小时产业圈”对夏一平来说，感受尤深。除了极越CEO之外，他也是集度CEO，这是一家专注于汽车AI的科技公司，为极越汽车机器人提供智驾智舱技术。集度总部在上海，极越的工厂在宁波，他既要在上海“抓技术”，也要去宁波“盯生产”，两地往返4个多小时，已成了他工作的常态。

“上海在人才、供应链和政策这三方面的独特优势，让我们决定将技术团队放在上海。”夏一平在专访时表示，上海的新能源汽车产业底子厚实，有全国最好的汽车人才，同时上海还拥有齐备的产业链，“不管是禾赛激光雷达，还是做自动驾驶控制单元的阿波罗，所有围绕智能汽车上游产业链的供应商基本都在上海周边。技术交流、技术落地、供应链整合变得非常简单，让整个公司的效率得到很大的提升。”

随着业务版图的扩大，集度研发中心在短短两个月内两度扩容。今年8月，位于嘉定工业区的集度上海研发中心2号楼启用，集研发设计、市场开发及运营等功能为一体。9月，集度金桥办公室落成并启用，加强与金桥及其汽车产业链上下游企业合作。目前，技术团队人员已超过2000余人，提交专利申请数千余件。

目前，汽车行业从燃油车时代、新能源时代跨越至如今的智能时代，上海正成为提供芯片、软件等汽车“大脑”的主阵地。

去年7月，梅赛德斯-奔驰上海研发中心启动，计划打造车辆测试车间、大数据处理中心及自动驾驶测试场地等，打算建成公司海外最大的创新研发中心。今年7月，宝马集团新上海研发中心启用，实现具备汽车全流程研发职能以及全栈智能网联汽车软件开发能力。此外，上海还聚集博世智能驾舱、华为车事业部、泛亚汽车研发中心、上汽英飞凌、黑芝麻、恩捷等数十家汽车研发龙头企业。

栏目主编：李晔 题图来源：新华社 资料图 图片来源：内文图来源：作者提供 图片编辑：项建英

来源：作者：查睿

汽车电动化发展趋势下吉利杭州湾工厂的物流创新

当前，中国汽车产业正处于由燃油车向混合动力及纯电动力代表的新能源车转型发展的过渡阶段，很多燃油车制造工厂亟需实现燃油车、混合动力车、纯电车三种类型车混线生产，这让工厂物流复杂性急剧增加。吉速物流通过打造智慧物流项目，为吉利杭州湾工厂燃油车和新能源车混线生产打下基础，实现工厂物流的增效降本，值得行业借鉴。

前言

电动化与智能化是当今汽车技术革新的主要驱动力，正在引领汽车产业生态蜕变和进化，整个行业处在技术转型过渡期，由以汽油车为代表的传统汽车逐步向以混合动力及纯电动力代表的新能源车转变。不过，汽车完全转向电动化还需一段时间，在这个过渡阶段中，越来越多的汽车制造工厂需要实现燃油车、混合动力车、纯电车三种类型车同时生产。

燃油车、混合动力车、纯电车，不同类型车辆的装配工艺不同，对工厂物流需求也会有差异，制造工厂端的物流复杂性正在急剧增加。例如，传统汽车工厂生产线是以燃油车为基础设计的，有汽油发动机分装线，纯电车则没有汽油发动机分装线，但是需要驱动电机安装工位和动力电池安装工位，而混合动力车则更加复杂，同时有发动机、驱动电机、动力电池三大安装工位，生产物流则要同时满足不同车型的各类物料需求。同时，驱动电机及动力电池体积相对较大，特别是纯电车动力电池，每个包装单元只有一个电池，现代化的汽车生产线生产速度能够达到60JPH以上，也就是大约每分钟会消耗一个电池，这就对物流效率提出极高要求；此外，多类车型共线生产，新电池底盘一体化技术引入和发展，也进一步增加了物流复杂性，急需智慧物流来解决现有难题。

吉利汽车杭州湾第二制造基地

杭州湾工厂物流升级背景

作为吉利的高产工厂之一，吉利杭州湾工厂也遇到了以上各类难题。目前，吉利杭州湾工厂内生产两种燃油车车型，生产节拍为53JPH，计划在2023年导入两种新能源车型，届时一座工厂的物流需要同时满足燃油车和新能源的四种车型混线生产的物料供应，并确保物料上线的准确性与及时性。这对传统精益生产程度已达极限的杭州湾工厂来说，存在巨大挑战。

作为吉利供应链与物流升级的重要推手，浙江吉速物流有限公司（以下简称“吉速物流”）深知智慧物流可实现物流各环节精细化、动态化、可视化管理，提高物流系统智能化分析决策和自动化操作执行能力，提升物流运作效率，是建设现代物流体系的必然之路，更是应对燃油车和新能源车混线生产的重要实现手段。

为此，吉速物流结合杭州湾工厂未来物流需求，借助现代化物流技术对工厂物流规划和运作进行改善，提高物流作业效率，改善工作环境，降低工作强度，实现减员增效的目标，更为燃油车与新能源车的混线生产打下了重要基础。

智慧物流项目建设

1.小件货到人

传统燃油车RDC车间（厂内物流分拨中心）的厂内小件物料上线方式为人工随车拣选，采用人工+牵引车的方式将物料配送至生产线边，工作强度大，效率不高，且存在一定的安全风险；人工拣选的模式对员工熟练程度要求较高，时常发生员工错拣、漏拣等情况，影响汽车的正常生产与品质保证。

AGV小车在产品制造过程中，既可作为无人自动搬运车辆使用，又能根据生产工艺的变化，实现多款车型混编流动生产，可大大提升汽车制造过程的物料信息化、柔性化、智能化水平。对于追求效率与品质的吉利汽车生产工厂而言，无疑是极佳的物流解决方案。

吉利杭州湾工厂引入40台360AGV（一种二维码导航AGV）小车实现了RDC车间的小件“货到人”，通过“货到人”模式对物料进行拣选，物料由360AGV小车背负货架运送至固定的拣选工作台边上，员工在工作台边进行拣选工作。总的来看，主要有以下三个方面价值：

(1) 高效“货到人”拣选工作站每小时可以大约完成200订单行，是传统人工拣选效率的2倍。这对于大型主机厂动辄数十人的拣选队伍来说，无疑具有巨大优势。同时，在无人仓拆零拣选作业中，当需要拆零的货物数量占整托货物的比例达到一定程度（如90%），系统会提示拣货员做反向拣选。该模式下，拣货员将多余的货物拣出放入反向拣选缓存筐中，系统将余下的托盘货物视为整托出货，按照整托出货的流程通过机器人送往拣货区，从而大幅提高制造场景下的出库拣选效率。

(2)“货到人”拣选可以大幅度减少员工走动与搬运工作量。采用“货到人”拣选技术后，原有纯手工作业转变成系统规范操作，同时实现了数据的实时采集，实时了解现场生产状态、物流状态，对于异常情况提前进行预警和处理；系统能通过历史数据进行分析，自动进行零件冷热状态判断，将常用零件放在出口附近区域，不常用零件放在远区域，减少搬运距离，提高设备有效开动率；同时根据生产订单，提前准备相应零件，提高物流效率，也大大降低了操作者的劳动强度。此外，“货到人”拣选系统还具有安全存储、快速存储等诸多优势，是传统模式所不可比拟的，真正体现“以人为本”的物流设计理念。

（3）提高账务准确性。“货到人”拣选系统具有非常高的准确性，而传统人工小件拣选时常发生错拣、漏拣等情况，对员工的熟练度具有较高要求。采“货到人”系统后，由吉利自研GLES系统下发拉动， GLES与供应商IWMS实现系统对接，使拣选准确率达到100%，进而从根本上去掉复核环节，进一步减少工作量。

小件“货到人”打破了传统的人工拣货模式，提升了拣选效率、降低了劳动强度。同时，通过自主移动机器人也实现了自动化拣选的准确性与配送的及时性，实现物流系统的高效集成。

小件货到人出库搬运

小件货到人出库口

小件货到人多层货架

小件货到人单层货架

2.焊装车间零件无人化智能配送

吉利杭州湾焊装工厂通过引入160台360AGV，实现了焊装车间266类外协零件（含工位间转运）与42类自制零部件以及所有小零件的无人化配送，实现焊装车间全流程的AGV配送场景。线边员工通过操作呼叫器，AGV能准确地将线边所需物料配送至生产线边，彻底改变焊装车间传统的“人工＋牵引车”物流配送模式。主要具有以下几方面价值：

（1）改善焊装车间物流管理。传统焊装车间物料配送由“员工+牵引车”配送上线，生产线边物料摆放混乱、物料找寻极不方便，通过360AGV智能配送物料上线，货物的摆放更加有序、整齐和规范；同时，360AGV智能配送物料上线，还能更有效地利用物流仓储面积，提高车间整洁度。

（2）优化物流规划流程。按照目前的白车身工业发展趋势，一般新车型投产一年后就要小改动一次，三年或五年后就要大改或更新换代一次，如果不进行必要的更新换代，车企在竞争激烈的当下很容易被市场所淘汰。考虑使用面积、效率、车型迭代等综合效益，同时兼顾白车身生产的柔性化，线边布局尤为关键，尤其是杭州湾工厂焊装线的线边布局十分紧张。通过360AGV的智能化配送，不仅实现了各车型生产所需零件的自动化上线，简化了车身换代过程中的物流规划流程，更减少了焊装线边面积，为焊装产线规划提供了便利。

（3）改善工作环境。机器人焊装作业产生的烟尘、电光辐射等，会对员工身体造成较大伤害。360AGV在焊装车间的智能搬运，不仅减少了现场员工物流配送，同时大大提高了现场运行的稳定性，提高工作生产的安全性。

吉利杭州湾工厂充分利用了智能AGV设备，结合吉利的GLES系统、GIDP、MES、海康的IWMS、RCS系统的有机融合，进一步提升车间自动化程度，通过系统间的无缝对接，使车间生产和仓库供料节拍更加高效、协调、流畅。

焊装无人化智能配送场景一

焊装无人化智能配送场景二

物流项目创新点

1．服务模式创新

吉利杭州湾工厂的智慧物流项目采用数字化技术和工厂生产相融合的模式，融合了信息管理、智能监控终端平台等技术。这不是一项单纯的技术升级，而是一种企业能力再造的过程，如何围绕客户需求建立以客户为中心的服务能力和服务体系，通过“数字+”的方式实现服务模式、运营模式和成本变化，制定针对性的方案解决策略：

（1）兼容多种协议开发，可支持REST、SOAP、TCP等系统对接协议。外接多种借口协议，将I/O信号、RS232串口、RS485等转换成可直接通讯的网口信号。

（2）机器人监控客户端可用于监控移动机器人及其任务执行状态，包含运行控制、控制干预、告警、任务监控等功能模块，方便设备维护人员及时发现设备和任务异常，主动干预，保障物流业务运行。

（3）对于业务不同场地情况，AGV采用二维码、SLAM等导航模式。二维码导航通过控制二维码传感器的扫描获取到地面铺设的二维码图像坐标系中的位置，把采集到的二维码图像的位置坐标信息传送给AGV控制器，通过控制器计算图像传感器提供的坐标数据，确定图像在地图上的位置，继而通过调度系统将指令发送给AGV小车。

2．开发模式创新

对于一个非常复杂的系统，一般都采用迭代式的开发模式，重复的实施可能需要相当大的成本。在项目正式启动前，完成一个系统的仿真来降低项目风险是非常有必要的。利用现有设备参数、传感器、AGV运行历史数据等，集成场景、生产节拍、多概率的仿真，在虚拟空间中完成映射，从而反映相对应设备运行。

3生产模式创新

打破传统人工拣配物料的方式，采用AGV智能配送，实现从“人找货”到“货到人”的模式创新，解决了找货难、找货时间长、货物盘点复杂等传统问题，加之立体库、无人叉车、无人仓等现代物流设备技术，实现了机器换人，提高效率，降低对人员素质的要求，同时AGV任务的可视化、统计信息可视化、报警信息可视化，做到了生产的过程监控，减少差错率，提升人效，并提高生产质量。

杭州湾工厂设备数据大屏

杭州湾工厂后台设备数据统计界面

杭州湾工厂设备后台设备管理界面

取得的效益与未来推广

吉利杭州湾工厂智慧物流项目的成功落地，为新能源车型与燃油车混线生产下的物流高效运作提供了保障，并在物流降本增效方面效益明显。

吉利杭州湾工厂智慧物流项目小件“货到人”2022年11月正式上线运行，焊装无人化智能配送2023年6月正式上线运行，项目整体运行接近一年，已累计为吉利杭州湾工厂节省66名一线物流作业人员，其中“货到人”模式更人性化减少了95%的无效行走，降低了员工工作强度，实现全面的自动化、信息化、智能化，让企业人员从简单重复的劳动中解放出来，去从事更有价值的工作；系统软件协同联动、数据互通，真正做到智能运维、实时反馈，让生产运营管理水平进一步提升，提高了整体的工作效率和准确率；面对新车型的导入、产能的提升等都可以通过动态库存布置、智能系统负载均衡来轻松应对，节省了大量的重复规划工作。

吉利杭州湾工厂智慧物流项目的整体投资回收期小于2年，后续将在吉利集团各个生产工厂陆续铺开推广，预计在2023年底可以为吉利汽车集团减少近百人物料配送员工，减少近百台牵引车的使用，同时可以有效避免工厂安全事故的发生，实打实地提高企业的利润与综合竞争力，同时应用大量的数字化管理技术，有效实现物流的智能调度管理、优化业务流程，加强物流管理的合理化，降低物流消耗。

智慧物流依托于信息的传递与共享实现配送效率的提升，但物流信息标准化推进的迟滞使得信息难以迅速得到充分利用，从而影响智慧物流发挥降本提速的作用，同时其对配送效率的改进效果也不尽如人意。尽管智慧物流为物流企业发展带来了光明未来，但智慧化建设需要大量技术、人力和资本的投入，使得中小企业踌躇不决。吉利杭州湾工厂智慧物流项目的成功落地，颠覆了吉利汽车集团乃至整个汽车行业的物流拣配方式，使其他主机厂纷纷效仿。

游学工厂感受“智”造

4月9日，吉利长兴新能源汽车有限公司智造车间，孩子们探索汽车制造过程。当日，浙江省湖州市长兴县太湖街道中心幼儿园开展项目化游学活动，孩子们走进吉利长兴新能源汽车有限公司智造工厂，探索汽车生产制造全流程，了解汽车构造和种类，感受“中国智造”的科技魅力。

谭云俸 摄

《中国教育报》2024年04月11日第3版

作者：谭云俸 摄