老铁们，大家好，相信还有很多朋友对于广汽本田是哪里生产的品牌和广汽本田是哪里生产的品牌的相关问题不太懂，没关系，今天就由我来为大家分享分享广汽本田是哪里生产的品牌以及广汽本田是哪里生产的品牌的问题，文章篇幅可能偏长，希望可以帮助到大家，下面一起来看看吧！
难得上生产线却当了回“废柴”？车主作者体验广汽本田工厂
大家好，我是58汽车的作者卢朕悦，熟悉我的朋友们都知道我是个本田粉，同时也是广本锋范和奥德赛的车主。这次受到广汽本田的邀请，到广汽本田的增城制造基地来体验一天各种不同岗位的工作，但是万万没想到满怀信心的上了生产线，却发现自己远不能胜任这个工作，成了“废柴”！到底咋回事？
需要解释和说明的是，由于涉及到工厂内的保密原因，我们这次的参观全程不能拍照，所有图片均为官摄团队提供，很多现场的细节无法为您呈现，所以文章里面图少字多，各位看官请多担待。
先来和大家说说广汽本田生产工厂的概况吧。广汽本田目前有3个整车制造基地，其中：
第一基地在广州黄埔，是第1生产线的所在地，主要生产皓影系列和凌派锐·混动车型。
第二基地在广州增城，是第2、3生产线和发动机生产线的集合体。其中第2生产线主要生产雅阁系列、奥德赛锐·混动、冠道以及讴歌的两款国产车型。
而我这次参观的就是第3生产线，这里生产的是飞度、凌派燃油版、缤智以及电动车VE-1。另外，我还简单参观了一下发动机生产线，其主要产品是1.5升自然吸气发动机，年产能24万台。
以上3条生产线的设计整车年产能都是24万台，再加上从本田中国收来的第三基地（年产能5万台），广本的设计整车总产能是77万台/年，不过第三基地的产能基本用于生产出口车型，和国内市场没太大关系，所以供应国内市场的新车都是由前两家基地进行生产。
说点儿题外话，如果你细看近年来的广本的业绩，一定会发现一个有意思的现象：近几年广本的新车销量都超过了其设计生产能力。例如2019年，广本的新车销量为76.55万辆，超过了其60万台/年的设计产能（第三生产线二期工程的12万台年产能于2020年初建成投产）。
这是什么原因造成的？当然是“加班”喽！广本的每款车型几乎都是爆款，所以额定的产能跟不上用户的需求，就只能靠增加生产班次和每班的生产时间来“超频”。再加上今年疫情的严重冲击，要知道广汽本田的不少上有供应商都在湖北省，在疫情最严重的时期，根本没办法获得足够的零部件，这也就导致了广本上半年的整车产能受到了严重的影响。
好在，目前零部件供应的问题已经基本得到解决，所以广本目前的状态是让生产线“超频”工作，最疯狂的时候甚至把产能提到了“140%”的程度。当然，全厂上下都在加班加点的辛勤劳作，换来的是消费者逐渐缩短甚至是消失的等车周期。
你我都知道等车的日子有多让人“挠心”，能早一秒拿到车就绝不愿多等。所以，感谢一下他们的辛苦付出吧。
这事儿说来惭愧，在这一整天的参观+体验环节中，广汽本田给我们安排了不少亲自上手实操的环节，用来体验各个不同岗位工作人员的工作。虽然有些工作颇具技术含量，我们这些没经过岗前培训的“外行”做起来确实有困难，但是有些工作却也不需要那么深厚的专业知识背景，算是比较简单的工作。可就是这些简单的工作，让我在现场被“上了一课”（准确的说，在生产线上我是被足足上了三课）。
“第一课”就发生在检查冲压零件的环节。我们体验的是检查冲压机床“砸”出来的金属工件，主要检查的是工件表面的平整度，是否有微小的凸起和凹陷。再有就是检查每一条折角是否有裂痕以及数清每一个工件上的冲压孔数量是否准确。
检查暗坑这事儿对我来说还是比较容易的，毕竟我在做作者之前就从事过类似的工作，凭借我的火眼金睛，自认为这个项目难不倒我。不过，这个工作仍然要认真对待，首先就是得先穿好足够的防护装备，手套都得戴两层，然后还有厚厚的保护套袖和围裙。毕竟，冲压出来的金属零件边缘还是很锋利的，被划伤的代价很大。
做好防护之后就是检查环节了，给我们用作体验的是第四代飞度的前翼子板。我用肉眼仔仔细细的检查了工件的表面，什么都没有发现。但是抽检员告诉我，这翼子板上人为制造了两个瑕疵，非常细小，需要在表面刷一层薄油膜，并且借助辅助光墙才能看到。事实上，在涂上油膜之后，两个仅如蚂蚁大小的暗坑在光线的反射下现出了原形。抽检员说，一旦查出这样的问题，这一批工件都要逐个进行检查，如果不能通过修补解决，那就直接报废，不到完美程度绝不会送往下一个环节。
广汽本田要求每一位员工严格执行“三不”原则：“不接受、不制造、不流出”任何缺陷，广汽本田认为，“品质是制造出来的，不是检查出来的”，强调每一位员工通过“自工序保证”确保产品高品质。
接下来的缝隙检查就容易多了，这种严重的质量问题几乎是不可能出现的，除非冲压模具出现了严重损坏或者是被其他遗留的碎屑污染，否则不会有问题。你以为这就完了？
真正精彩的来了，我栽在了最简单的数孔环节上。你们猜前面检查过的翼子板上有多少孔？足足26个，想不到吧，看似简单的东西实际上很复杂。当然，数这个太容易了，质检员给我们的“考题”是前门内框的冲压件（此处假装有图）。
数孔有个技巧，用水性记号笔在每一个孔上做标记，只要工件的孔数和检查单上的数据对上，那就说明数对了，而且还可以顺便检查一下冲压出来的孔洞有无质量问题。没有问题的话，在工件上写上孔数，然后签名封存就行了，以便后续追查。
当我第一遍按照要求输完之后，我报上了110个孔的答案，但抽检员笑着摇了摇头。于是我又更加仔细的数了第二遍，给出了118个孔的答案。这回倒好，抽检员直接笑喷，他说一共才117个孔，你咋能多数出一个来？此时此刻我瞬间明白了一个成语——无地自容！
“第一课”就这样结束了，真难以想象。不过后来抽检员也安慰我说，想胜任这个岗位，至少得有几年的工作经验。像我这样的新人，如此的表现也很正常。
这次我们来到了总装车间，由于来的时间比较早，刚好赶上生产线正在集中生产第四代飞度车型。这也是我第一次看到刚“出炉”的新飞度，而且还是最低配的那款（事实证明这车并不是有价无市，而是真的有排产）。
在这里我们体验了两个工序，一个是给新飞度贴上中文的字标，就是图里黄圈里的位置；另一个内容就是给车门框上贴上黑色的装饰贴纸（蓝圈里的部分）。
给车门上帖字标很容易，只要先把后备箱盖上要贴字标的位置擦干净（必须是专用清洁剂和清洁布），然后把擦干净的定位模具准确的卡在正确的位置上，再把字标的胶纸保护层撕掉，塞进定位模具里，按实就行了，过程很简单。我贴的是一辆白色的飞度，不知道这辆车的买家以后会不会看到我这篇文章呢？你放心哈，我贴的位置绝对准确！
当然，我们只贴一次，很开心，甚至是意犹未尽。但是这个岗位的工人兄弟却要每天在这里贴几百个字标。换作是我的话，估计到第三天，我就会因为枯燥和重复劳作而崩溃了。但是工人兄弟告诉我，他并不会有这样的想法，因为入职培训的时候，广本就让他们充分理解和践行了“下工序是顾客，上工序也是顾客”，强调以顾客角度看待上下工序，把每一辆车都当做是自己的车，从而力求完美。如果这是为自己的车贴标，该用什么样的态度去做？
这个岗位的另一个困难在于体能，每个工人的工作班次时长为9.5个小时，而这个生产线上每50.1秒就会有一辆车下线。虽然这个时间足够完成贴标的动作，但是你想想，在流水线上，每50.1秒你就要往回走6米多，这一个班次下来，要走多远？这还不算离开生产线去补充身上携带零件的距离。我粗略算了一下，差不多要5公里，而且在线上工作的时候并没有坐着休息的机会，你说这工作真的轻松吗？
第二个体验的工序是给车门框贴装饰膜，对于新飞度来说，每一辆车都有6条膜要贴（前门2条，后门1条）。当然，这6条膜并不是由一个人完成的，毕竟标准操作的要求是42秒内完成，一个人贴完一条时间就差不多到了。所以我们的体验被安排到了生产线下，避免因为我们的笨拙影响生产线的生产进度。
提到贴膜，你们会想到给手机贴膜对不对？现在手机都流行钢化硬膜，并且买膜的时候还都附赠定位扣具，但即便这样，自己贴也要搞好久。而对于车上的贴膜呢？难度不知大了多少倍。1，整根膜是软质的，很容易变形；2，门框上有不止一个维度弯曲的曲面，贴时双手要时刻调整角度；3，固定膜的扣具是移动作业的，稍有不慎就会出问题；4，贴完之后要对膜的边缘进行修整，表面不允许有任何瑕疵。如果你还是无法理解，那你可以看看你家电视的边框，裁张软膜，42秒之内把它完美贴好。
实际体验的时候，光是把膜正确的卡在固定模具就已经超过了42秒的装配时间。虽然顺利的把整张膜完美的贴在了门框上，但是在修整边缘的时候我还是一不小心把膜给撕破了，浪费了生产零件。这要是真在生产线上，整条线都得因为我的工序出问题而停工，影响极大，又是深深刺痛我的一课！
后来询问工作人员我才得知，想要取得这个“贴膜”岗位的上岗资格，至少要专门进行两周或者5000台车的训练。当然，5000台车不是贴过就行，而是贴合格5000台才行，这标准真的是够“恐怖”的！
生产线上的两堂课已经让我足够震撼，但接下来的最终质检环节也没饶了我们。对于每一辆驶下生产线的新车，都必须经过9个领域共218个项目的系统评价并且合格之后才能获得出厂的合格证。
长话短说，质检员们给每辆整车设置了10处非常显而易见的不合格问题，包括车身覆盖件的凹坑、相互之间缝隙过大、内饰板凸起、密封条安装不到位、内衬板卡子漏装、空滤壳体卡子未扣等。
然而，这10个特别初级，在现实生产中不可能出现的问题，到了我们这里也依然是个很难全部发现的变态考试。在我们6个人为一组，用时大约10分钟的检查过程内，我们也只是找到了其中的6个问题，仅相当于刚达到百分制中的及格线。这是我上的第三课，而我已经不再幻想还有“毕业”的可能了。
试想，“60分”的车交付给消费者，代价是什么？（或者设想一下，班里别的同学都考100分，而你拿着60分的考卷回家找爸妈签字时，各方的心情以及接下来要发生的动作。）所以，在考99分都不能被接受的广汽本田这里，他们制定了一套“考120分的目标”——120%合格率。
120%的合格率听来有些奇怪，但广汽本田认为：如果把目标定在100%，事实上会因为人为的原因不可避免地会造成1~2%的不良率。对于购买广汽本田产品的顾客而言，他们所购买的每一台车都代表了广汽本田的全部技术和全部信誉，即使是几万台车中的1台有问题，对顾客来说就是100%，解释说这是几万台分之一，顾客也不会接受。正因为连几万台分之一的不合格品也不允许有，所以无论如何都要达到120%的合格率。
上完这沉重的三课，接下来就是比较轻松的时间了。坊间有个说法，说买本田是“买发动机送车”，除了非常高的技术先进性之外，发动机的高可靠性也是非常重要的因素。幸运的是，我们这次有幸探访到了广汽本田的发动机生产线，这可是发动机部门第一次对外开放，此前从没有外人到访过，哪怕是我们这样的资深车主+媒体的双重身份。
前面我说了，这里生产的是1.5L自然吸气发动机，这台发动机可以说是广汽本田使用的最初级的型号，定位也是最低端。但是，你可千万别以为这台发动机就比其他机型简单。
发动机工厂主要的功能是对上游供应商送来的缸盖和缸体毛坯进行极为精密的加工，使之成为合格的大型零部件进入旁边的第3生产线的发动机装配分线。这个发动机精加工工厂的年产能为24万台，刚好能够满足第3生产线的产能需求。不过，由于生产一套精加工的机盖+缸体需要1.5个小时左右，并且每62秒才能有一套缸盖+缸体下线，所以这里实行的是3班次/天的生产节奏，总生产时间差不多达到了19.5小时/天，负荷相当高。
好在这里的自动化率非常高，达到了86.5%的水平，所以整个车间也只需要不到140个工作岗位，而且绝大部分都是质检岗，劳动强度不算大，每天让不知道累的机器休息休息就行。
关于发动机，有太多的故事可以拿出来说，不过限于篇幅和保密的需求，我只能在此抛砖引玉，用一些小的内容来解答本田的发动机为什么这么优秀。
我们都知道，广本这台1.5L的自然吸气发动机可以在6600转/分的时候达到最大功率的输出。不过，广汽本田在发动机耐久测试实验室里会以6800转/分的极限转速去对发动机进行连续100小时的不间断测试，然后对其进行拆解，检查磨损状况。发现问题及时排查原因并整改，如果没有问题则进入批量生产阶段。
我再强调一下哈，我们平时开车，最多也就是把发动机踩到6600转/分持续几秒到十几秒的时间，而在测试机上，这家伙可是满负载运行100个小时。当然，这只是其中一种测试方法，而且要测试的项目也还有很多。只有全部都达到合格标准，才能确保这台发动机拥有30万公里使用寿命的基础。
另外，对于VE-1这样的电动车来说，它的电动机也得经过广本的严苛测试。为此广本花了大价钱（大概是8位数人民币）上马了一台电动机的测试仪。根据工程师介绍，VE-1的电动机同样经过了多项耐久测试之后才定型。这台电动机的额定转速是12000转/分，但是在做耐久测试时，实际上它的转速处于14400转/分左右（刚好符合120%合格率的要求），高于额定转速的限值。除此之外，广本也为其单独开发了一套为期半个小时的变工况循环测试方法，在整个302小时的测试周期内，电动机会进行604个测试循环来进行验证，除了施以不同的电压、电流来改变电动机负载，旁边的环境模拟机还会把电动机罩住，并不断的切换其工作环境温度，下至-45摄氏度，上到80摄氏度，在这个范围内反复地“虐待”。同样实现了“买电动机送车”的目标。
很多人都听说过发动机越修越坏的说法。的确，这样的现象真实存在，这里我举个例子来进行说明。我们都知道发动机中的曲轴是将活塞产生的上下运动转变为旋转运动的关键部件，而曲轴能否良好的旋转，除了自身的制造精度足够高之外，还取决于把曲轴固定在缸体上的机构是否有着足够合适的压紧力度，太松、太紧都不行。
但是，这些固定机构并不是一个整体，它们各自都有着相应的螺栓来进行固定，如果螺栓所提供的压紧力不一致，就意味着固定曲轴的机构会出现压紧力度不一致的情况，虽然只有几个微米的误差，但是久而久之就会将隐患从量变引发到质变，最终出现严重的损坏。
我们在广本发动机工厂的实验室体验了一种测试仪，它能通过超声波探测整根螺栓的长度，而通过螺栓在拧紧前和拧紧后的长度对比，就能测算出螺栓所能提供的轴力（也就是所谓的压紧力），通过记录螺栓的旋转角度，就能得知在螺栓在达到适当的锁紧力度时所需要的锁紧力矩，这样，即便是在4S店拆解发动机，工人师傅也只需要按照操作手册上的指引，以正确的参数去安装发动机，而不是凭经验凭感觉的“瞎拧”。
我们也在现场进行了测试，同样的螺栓，一部分我们凭经验和感觉拧紧，另一部分则由带有扭力和角度显示的专用扳手拧紧。事实证明，凭经验拧上去的螺栓，所提供的轴力差异极大，而使用专用工具拧紧的螺栓则提供了合格且误差极小的轴力。
这个专用扭力扳手很有意思，操作手册规定当拧紧力矩达到某一数值后（比如50牛·米），它将开始记录旋转角度，当旋转角度再度达到规定数值时（比如20度），就可以获得正确的轴力。于是4S店的师傅在不需要那台昂贵的超声波检测仪的情况下，仅凭操作手册和专用扭力扳手就可以正确拆装发动机了，避免发动机越修越坏的窘境。
关于广本的工厂，真的是有太多太多可以拿来和大家分享的内容，照我这文章的篇幅来计算，我觉得我能讲半年不带重样儿的。事实上官方给的参考资料里还有一大半的内容没来得及说出来，这也只能等到以后有机会再给大家呈现了。通过我的切身经历和见闻，我想您也应该能明白为什么广汽本田的车可以拥有这么好的口碑（口碑的好坏真不是我说好就好的，是二手车市场的保值率说的，这个数据不会骗人，不信的话，你们去问问广本的车在二手车市场对比其他品牌的行情）。说句主观点儿的话，能征服我们这些挑剔的汽车媒体的车，绝不是靠忽悠就能成功的。好了，今天就说这么多吧，有啥想交流的，咱评论区继续。
广汽本田工厂大盘点-聚焦广州大本营，年产能77万台+
广汽本田汽车有限公司（以下简称：广汽本田）成立于1998年7月1日，是由广州汽车集团股份有限公司、本田技研工业株式会社和本田技研工业(中国)投资有限公司按50：40：10的股比共同投资建设和经营的企业，合资年限为30年。
广汽本田拥有黄埔、增城、增城二厂、广州开发区四个厂区，包含四条整车生产线及一条发动机生产线，总占地面积为238万平方米，基本生产能力为77万台。
第一工厂 黄埔工厂第一工厂为广汽本田的第一个工厂，目前产能24万辆/年。
第二工厂 增城工厂广州增城市荔新公路旁的广州本田汽车有限公司(增城工厂)于2005年5月8日正式动工建设，2006年7月生产线全面建成，8月1日全面进入试生产，从工厂建设正式动工到建成仅历经14个月。首期投资22亿元人民币，占地面积100万m2，起步规模12万辆/年，目前产能24万辆/年。
第三工厂 增城新塘工厂（包含发动机工厂）于2015年正式落成，位于广州增城新塘，与第二工厂同在一个园区里。第三工厂初期产能为12万辆/年，最大产能可以达到24万辆/年。
发动机工厂同样于2015年正式落成，占地面积大概为10248平方米，它主要生产1.5T涡轮增压发动机，年产能最高可达24万台/年。由于产能还未完全释放，所以当前的生产节拍为每103秒下线一台新的发动机。
第四工厂 广州开发区工厂开发区工厂原为本田汽车（中国）有限公司，也就是日本本田的全资子公司。本田汽车（中国）成立于2003年9月8日，是中国汽车史上首个产品100%出口的整车制造企业。
2020年3月29日，广汽本田汽车有限公司（简称“广汽本田”）宣布：2020年4月1日，广汽本田将正式完成对本田汽车（中国）有限公司（简称：本田汽车（中国））的吸收合并，后者更名为广汽本田广州开发区工厂。这也代表着广汽本田拥有了3座整车制造工厂，1座发动机工厂，也就是4条生产线。
广汽本田将保留本田汽车（中国）原有的整车生产出口和全球KD零部件供应两大业务。整车业务方面，广汽本田广州开发区工厂的产能为5万辆/年，除了继续生产CITY车型并出口至墨西哥市场，还将于2020年4月起投产内销车型，首款车型为雅阁（ACCORD）。全球出口KD零部件供应业务则将面向Honda在泰国等13个国家和地区的整车工厂供应量产零部件。
目前该厂区进行新能源工厂项目改扩建，2024年建成后的年产能为12万辆，总投资金额为34.9亿元人民币。
广汽本田汽车研究开发有限公司广汽本田汽车研究开发有限公司成立于2007年7月，该公司拥有包括概念设计、造型设计、整车试作、实车测试、零部件开发等在内的整车独立开发能力
环境试验室
可模拟温度、湿度、风速、行驶阻力等各种环境，无需在全国各地不同环境下实际行驶，也能通过模拟环境来验证汽车性能，创造出令客户安心、满意的产品
风洞试验室
在造型阶段，为了设计出环保节能、行驶性能卓越的造型，广汽本田研发公司利用1/4风洞试验室验证汽车的空气动力性能，来打造、成熟的造型，为顾客创造超凡驾驶乐趣
碰撞试验室
在开发阶段，反复进行正面碰撞、偏置碰撞、侧面碰撞等碰撞法规所要求的试验，力求开发出安全性能更高的汽车，保障客户安全
试车跑道
试车跑道在设计和施工时既参考了日本本田枥木研究所跑道，又综合考虑了中国典型道路的路面路谱（注：路面不平度的功率谱密度曲线）数据,可同时满足本田车型本地化导入和国内整车开发试验的测试需求。实施最高车速/高速制动等试验的高速环道全长4.2km，最高设计时速180km/h
总结广汽本田的工厂聚集在广州，与广汽丰田发展类似。可以看出日系品牌更喜欢把生产线聚集在一共城市，这样可以产生聚集规模效益，也可以更加方便的对供应链进行管理。
广汽本田是哪里生产的品牌和广汽本田是哪里生产的品牌的问题分享结束啦，以上的文章解决了您的问题吗？欢迎您下次再来哦！
