非标机械设计总结，非常实用、很全面

机械设计基本 6 要素：

材料、.加工工艺、材料力学、机架与机构 、零件之间的关系、制图

机械思想基本 6 要素：

上料、送料、分料、传料、动作执行、动作方式

机械设计逻辑思路简图：

编者语：需要下载该文件的朋友请私信回复“007”（不是评论留言），系统将自动发给您下载链接。如若文中有错漏之处，还请广大工程师们指正。一. 材料

A.非金属材料：

1． 红（黑）电木———支架

2． 透明亚克力（有机玻璃）

3． 白（黑）塞钢———放置产品

4． 铁氟龙———放置产品，不伤产品

5． 硅胶———耐高温

ABS（塑胶）

POM———小齿轮

聚胺脂———耐摩擦（压纸轮），弹力很小

6．胶 硅胶———耐摩擦，有一点弹性（腹膜架）

橡胶———耐摩擦（有较大弹力）

优力胶（弹力胶）———耐摩擦，有很大弹力（传墨棒）

7．石棉———隔热 隔热板

8．尼龙———齿轮（降低噪音）

9．PVC（管，接头，阀），PP，钢化玻璃

10．三叉胶条（镶嵌有机玻璃），衬带（修饰），纤维布

11．密封：

A.生料带，密封胶（耐腐蚀），玻璃胶（防水），PVC 胶（粘性）;

B.氟橡胶, PEEK,PVDF,三元乙炳胶, OVA 胶条

例外:铁氟龙胶布(耐高温),喉箍,肘夹(快速夹) ,拉紧扣(快速夹)

B.金属材料

1．铁

灰铸铁:HT200，HT250(机架,齿轮,摩擦滑块)技术要求：铸件表面无冷隔，裂纹，缩孔，穿透性缺陷和严重的残缺缺陷（如欠铸和机械损伤）

球墨铸铁:QT600-3,QT700-2(抗拉强度高,耐磨),QT250(油棒限位套)

可煅铸铁:KTB350-04

S136H（不锈铁）

冷扎板———镀锌板（SPGC）

热扎板

2．钢

碳素结构钢：Q235A=A3（焊件，结构件）

优质结构钢：10#（韧性高，可做支撑件），45#（齿轮，轴，蜗杆等），65Mn（弹簧）

低合金高强度结构钢：Q295A

合金结构钢：40Cr，45Cr（齿轮，轴，曲轴，摩擦滑块），镀铬棒

型钢：冷拉圆钢（方钢，角钢，扁钢），屈服极限高，塑性差

例外：角铁，角铝

钢管：普通钢管，焊接钢管，无缝钢管

不锈钢：SUS304，SUS316（板，块）

3．铜

锡青铜（铸造），非常耐磨

黄铜（H62）

4．铝及铝合金

AL6061（块，板）

铸造铝合金（机壳）

二 ． 加工工艺

铣床（铣刀）镗孔，绞孔；钻床（钻头）；手电钻

车床（车刀）；刨床；切割机————磨床

线切割（慢走丝），火花机

精雕加工；数控加工

铸造（支架）

滚板机；冲床；焊接

表面处理：砂，擦，抛，磨

铁（钢）：高频淬火，调质处理，热处理（HRC55-58 度），冷处理，自然时效，人工时效，

表面黑色，镀铬，电泳，烤漆（亮白，光滑电脑白漆，皱纹白，暖灰色，黑色）

铝：氧化黑（白）色，电硬黑（白），喷砂氧化，茶色氧化

自然时效：放在露天半年到一年或更长时间，消除内应力，减小变形，稳定尺寸，保持精度。

人工时效：将工件加热（钢 100-150℃，铸铁 500-600℃）8-15H 保温，然后缓慢冷却到室温。

冷处理：淬火后，置于 0℃以下的低温介质（-30℃-150℃），冷却，使奥氏体变为马氏体，提高硬度和耐磨性，稳定尺寸，提高钢的铁磁性。

三、 材料力学

拉伸压缩强度计算：

塑性材料：[б]= бs/ns (拉伸=压缩)

脆性材料：[б]== бb/nb 压缩=（4-5）x 拉伸

安全系数：

ns=1.2-2.0 nb=2.0-3.5

бp___比例极限 бe____弹性极限 бs___屈服极限 бb____强度极限

强度条件：бmax=FN/A≦[б](校核强度，设计截面，确定许可载荷)

虎克定律：

1.[б]=E * ε(许用应力=弹性模量 x 应变)

2.[б]=Fn/A ε=△L/L

3. △L=Fn*L/E*A(绝对变形=轴力*杆长/弹性模量*横截面积)

ε’=-u*ε(横向线应变=-泊松比*弹性模量)

ε’=△d/d (横向线应变=横向绝对变形*杆径) ε=△L/L

伸长率：δ=(L1-L)/L 断面收缩率：(A1-A)/A

δ>5％为塑性材料 δ<5％为脆性材料

剪切强度：

强度条件：τmax=Fn/A≦[τ](校核强度，设计截面，确定许可载荷)

塑性材料[τ]=（0.6-0.8）[б1]（许用拉应力）

脆性材料[τ]=（0.8-1.0）[б1] (许用拉应力）

挤压强度：τ1max=FN/A≦[τ1]

塑性材料[τ1]=（1.5-2.5）[б1]（许用拉应力）

脆性材料[τ1]=（0.9-1.5）[б1]（许用拉应力）

扭转强度：

M=9550P/n

M（外力偶矩） P：功率（KW） n：转数（r/min）

τmax=Mmax/Wp≦[τ]

塑性材料[τ]=（0.5-0.6）[б1]（许用拉应力）

脆性材料[τ]=（0.8-1.0）[б1] (许用拉应力）

Wp（扭转截面模量）=pi*D 三次方/16 (实心)

Wp（扭转截面模量）=pi*D 三次方/16*（1-α 四次方） （空心）

Ip（极惯性矩）=pi*D 四次方/32 (实心)

Ip（极惯性矩）=pi*D 四次方/32*（1-α 四次方） （空心）

α= d/D

强度条件：τmax=Mmax/Wz(抗弯截面模量)≦[τ](校核强度，设计截面，确定许可载荷)

Wz:抗弯截面模量 Iz:轴惯性距

弯曲决定因素：强度，扭度，转角

材料力学对设备影响：安全性，稳定性，材料是否节省

设备不稳定因素：

1． 加工尺寸错误

2． 装配有误

3． 材料内力变化

4． 强度大于许用应力

四、机架与机构

A ． 机架

整体机架：1. SB 横梁，C 形槽，角铁，圆形管，方形管，长方形管,铝型材

1. 铸造机体

局部机架:

1. 铝型材,直立板+调节盘、加强筋、桥型、直立板、 倾斜板、水平板

2. 柱子 ,板+柱子, 板+柱子+板

3. 箱体,直立板+柱体

零件形状构成：圆型，方型（两边形），三边形，四边形，五边形，六变形坐标系

B ． 机 构

1.动力源:

A.汽缸：无杆,单杆,双杆,旋转汽缸,机械手

B.马达：普通马达,变速马达,电磁刹车马达, 步进马达, 伺服马达

吸风机,鼓风机,真空泵,抽油泵

各种马达计算公式：

A．伺服马达，步进马达

1．自启动运转(低速领域，大的加速转矩)

运转派波速度：动作派波数/定位时间（动作派波数=(L/Lrev)*(360 度/θs）)

（θs 为 step 角）

2．加速运转时：

加速时间=定位时间*0.25(s)

运转派波速度 f[HZ]=（动作派波数-启动派波数*加减速时间）/（定位时间-加减速时间）=(A-f1*t1)/(t0-t1)

运转速度=（运转派波速度*step 角*60）/360

计算加速转矩：

自启动运转时：Ta=[转子惯性惯量+全惯性惯量）*pi*step 角*（运转派波数）平方/180 度*系数]=[(Jo*i 平方+Jl)*pi*θs*f2 平方/180 度*n] n=3.6 度/θs

加速运转时：Ta=[转子惯性惯量+全惯性惯量）*pi*step 角*（运转派波速度-启动派波速度）/180度*加减速时间]=[(Jo/i 平方+Jl)*pi*θs*（f2-f1）/180 度*t1]

必要转矩：

必要转矩=（负载转矩+加速转矩）*安全率=（Tl+Ta）*（1.5~2）

加减速斜率：

加减速斜率=(加减速时间/运转派波速度-启动派波速度) = (t1/f2-f1) >20 或 30（部分伺服步进条件）

惯性惯量比=（机器全惯性惯量/马达转子转动惯量）=Jl/J0*减速比的平方<10

负载转矩：

丝杆驱动：Tl=[（F*P1/2*pi*η）+(μoFoP1/2pi)]/i

F=F1+mg(sinα+μcosα)

皮带轮驱动：

Tl=[（μF1+mg）*D/2*pi*η）/2*i

齿轮，小齿条传动：

Tl=（F*pi*D /2*pi*η*i）=（ F*D /2*η*i）

F=F1+mg(sinα+μcosα)

实测：

Tl=F1*D/2

Tl=负载转矩

F=轴向载重

F1=外力

m=总质量（kg）

Fo=预压载重=1/3 F

μo=为预压螺帽内部摩擦系数（0.1~0.3）

μ=滑动面摩擦系数（0.05）

η=效率（0.85~0.95）

i=减速比

P1=螺杆螺距

α=倾斜角

D=直径

g=重力加速度（9.8）

伺服马达 ， 步进马达选用方法 ：

1． 必要解析度 θs= [360*要求解析度（ΔL）/丝杆螺距] ΔL 为 0.03mm/step

2． 派波数

3． 加减速时间=定位时间*0.25

4． 派波速度=(A-f1*t1)/(t0-t1)

5． 运转速度=（f2*θs*60/360）

6． 必要转矩：必要转矩=（负载转矩+加速转矩）*安全率=（Tl+Ta）*（1.5~2）

7．加减速斜率：

加减速斜率=(加减速时间/运转派波速度-启动派波速度) = (t1/f2-f1) >20 或 30（部分伺服步进条件）

8．惯性惯量比=（机器全惯性惯量/马达转子转动惯量）=Jl/J0*减速比的平方<10

AC 减速马达 ，调速马达，电磁刹车马达等选用方法

1． 速度——转数

2． 必要转矩=负载转矩*2

负载转矩=丝杆驱动：Tl=[（F*P1/2*pi*η）+(μoFoP1/2pi)]/i

F=F1+mg(sinα+μcosα)

皮带轮驱动：

Tl=[（μF1+mg）*D/2*pi*η）/2*i

齿轮，小齿条传动：

Tl=（F*pi*D /2*pi*η*i）=（ F*D /2*η*i）

F=F1+mg(sinα+μcosα)

实测：Tl=F1*D/2

3． 全惯性惯量≤永许惯量=J*i 的平方

电动机选型比较法：

钳形电流表测量比较低于额定电流 70%为大马拉小车

钳形电流表测量比较高于额定电流 40%为小马拉大车

分割器扭矩计算方法

分割数：S=8

驱动时间 1/3；定位时间 2/3

驱动角 θ=360*驱动时间/（驱动时间+定位时间）=120°

回转数 N：N=60rpm

效率：η

凸轮系改良之正玄曲线

最大非向性速度 Vm=1.76

最大非向性加速度 Am=5.53

凸轮轴最大扭力系数 Qm=0.99

出力轴最大角加速度 α=Am*（2PI/S）*[（360/θ）*（N/60）]的平方

惯性扭矩 Ti=I*α I 为全惯性惯量

实际负载扭矩 Te=（Ti+Tf）*1.8 Tf 为摩擦转矩

入立轴转矩：Tc=[360/（θ*S）]*Qm*Te

功率 P=（Tc*N）/（9750*η）

风扇选定公式 ：

Po=η(Po+Pl)

Pl=[Po(1-η)/ η]=1071W

必要风速；

Q=m*cp*(T-Ta)=ρv*cp*(T-Ta)

V=Q/ρ*cp*(T-Ta)=[1071/1.1*1000*(60-30)]

=0.032[米立方/s]

=1.92[米立方/min]

最大风速为 V1=V*（1.5~2）

空气密度 ρ=1.1

空气比热 cp =1000

惯性惯量计算公式

圆柱体：

Jx=1/8*m*D 的平方=pi*ρ*L*D 的四次方

Jy=1/4*m[（D 的平方/4）+（L 的平方/3）]

偏心圆柱体：

JX= Jx+m*L 的平方

中空圆柱体：

Jx=1/8*m*（D1 的平方+D2 的平方）=[pi*ρ*L*（D1 的四次方- D2 的四次方）/32]

Jy=1/4*m{[（D1 的平方+D2 的平方）/4]+（L 的平方/3）}

立方体：

Jx=1/12*m*（A 的平方+B 的平方）=1/12*ρ*A*B*C*（A 的平方+B 的平方）

Jy=1/12*m*（B 的平方+C 的平方）=1/12*ρ*A*B*C*（B 的平方+C 的平方）

不通过重心的转轴之惯性惯量：

JX= Jxo+m*L 的平方

=1/12*ρ*A*B*C*（A 的平方+B 的平方+12L 的平方）

直线运动物体惯性惯量：

J=m*(v/w)的平方

=m*(A/2pi)的平方[kg.平方米]

减小累计误差方法：

1．模数减小；2 加工精度；3 增加传动齿轮数。

传动比=主传动齿数比/从动齿数比=起始齿轮齿数*连轴末齿轮/最末齿轮齿数*连轴起齿数

直齿（径向力）：外直齿，内直齿（在同一轴上改变转动方向）

参数：模数，齿数，压力角

斜齿轮(轴向，径向力)：

参数：模数，齿数，压力角，螺旋方向，螺旋角m=z/cosθ

参数：大端分度圆直径，齿数，大端模数，分锥角 θ

蜗杆：模数，蜗杆头数，齿形角，导程角，旋线方向，中心距

蜗轮：模数，蜗杆头数，齿形角，中心距

同步轮：P 节距

丝杆：外径，螺旋方向，螺距

链轮：节距 P，齿数 Z，滚子直径 d，链高 H2

分度圆直径：d=P/sin(180/Z)

齿顶圆：dmax=d+1.25*p-d1

齿根圆：dmin=d-d1

凸缘直径：dt=p*cot(180/z)-1.04H2-0.76

链条:节距，内节内宽，滚子直径，销直径，销长，链高，链厚

3．轴，轴承运用

无内环针型滚柱轴承

角力球轴承

推力球轴承

轴承的按装方法：

1.衬盖，衬套，端盖

2.单板承载——衬套，加内套调节

3．轴承夹紧

4．滚筒部件组装

5．气动离合器，弹簧离合器

6．磁粉制动器，电磁制动器

7．皮带打滑，零件打滑

8．轴承做滚子用

4．运动机构

凸轮（板形，柱形），偏心轮（重型利用惯性，一半大，一半小），曲轴

槽杆，撑杆，铰链四杆机构（自由度，急回特性）

丝杆，齿轮齿条（定距控制）

滑轮，皮带，链条（任意方向控制）

联轴器

离合器：插销离合器，齿合离合器，牙嵌式离合器，摩擦式离合器，电磁离合器，电气离合器，凸轮与齿轮多转离合，凸轮单转离合

弹簧：拉伸，压缩，扭转，涡漩，转角

齿轮，链轮，带轮

间歇机构：气动，滚珠，棘轮（棘爪，双棘爪，可调棘爪，摇摆棘爪），槽轮（外槽，内槽，空间

槽轮），部分齿轮（外齿，内齿），凸轮

5．夹具（圆盘上，边缘，产品夹具）

1．凸轮，偏心轮，曲轴（自身，自身+弹簧，凸轮压紧），连杆，齿轮齿条

2．弹簧+内六角螺丝；弹力胶

3．摆动+螺丝锁紧

摆动+弹簧+螺丝锁紧

摆动+涡轮涡杆（正向转动，防止震动）

4．直线+压紧轮

直线直接压紧

连接件：蝶形螺丝，梅花螺丝，旋扭螺丝，调位手柄，球头手柄，六角螺母

6．调节

滑块滑动（X，Y 方向同时调节），摆动，螺母调节，螺母左右调节

丝杆调节，丝杆+旋扭，丝杆+直线凸轮

偏心轮，凸轮，曲轴

齿轮齿条，蜗轮蜗杆

齿轮在两块调节板之间

调节件：蝶形螺丝，梅花螺丝，旋扭螺丝，调位手柄，球头手柄，六角螺母

摇手，表盘摇手等

调节尺度：直尺 千分尺

调节旋扭 调节直尺

百分表（千分表） 分度盘

五、零件之间的关系 ：

螺丝（平垫，弹垫，锁定），螺母（锁紧轴承），插销（定位，固定）

卡环，键+螺丝，（销钉，弹簧销），滑块+螺丝，滑块夹紧，齿形，四面阻挡，无形力（磁铁，吸盘）

六、制图

三视图，剖视图，局部视图，辅助视图，深度剖视图，断裂视图

几何公差（基孔制，基轴制）（配合，定位）（GB/T 1800.3-2005 IT8）

形位公差（配合，定位）（GB/T 1184-2005）

基孔制（下偏差为 0，基本偏差代号“H”），基轴制（上偏差为 0，基本偏差代号“h”）

间隙配合，过渡配合，过盈配合

配合优先用机孔制，但特殊情况用基轴制（冷拉钢，在同一基本尺寸的轴上，与某些标准件外购件配合用）

间隙配合：最大间隙 L-最小间隙 d=配合公差

过渡配合：最大间隙 L-最大过盈 d=配合公差

过盈配合：最小过盈 c-最大过盈 d=配合公差

注意：过盈为绝对值的负号。

粗糙度

加工工艺：砂，擦，抛光，打磨

铁（钢）：高频淬火（35~38 度，调质处理（28~30 度，热处理（HRC55-58 度），冷处理，自然时效，人工时效，表面黑色，镀铬，电泳，烤漆（亮白，光滑电脑白漆，皱纹白，暖灰色，黑色）

铝：氧化黑（白）色，电硬黑（白），喷砂氧化，茶色氧化

自然时效：放在露天半年到一年或更长时间，消除内应力，减小变形，稳定尺寸，保持精度。

人工时效：将工件加热（钢 100-150℃，铸铁 500-600℃）8-15H 保温，然后缓慢冷却到室温。

冷处理：淬火后，置于 0℃以下的低温介质（-30℃-150℃），冷却，使奥氏体变为马氏体，提高硬度和耐磨性，稳定尺寸，提高钢的铁磁性。

附：

1. 上料

升降台，链条

2. 送料

1．静止料斗

2．震动盘

3．推板式料斗，往复式料斗，直齿往复料斗

4．扇形板式料斗，齿形摆动料斗

5．转筒滑槽式料斗，钩式定向料斗，转盘孔式料斗，齿形旋转料斗，丝杆

圆盘带成型缺口料斗（星轮），摩擦盘式料斗，喷油（吹气）搅拌料斗

二次定向：

缺口法

转角法

挤压法

3. 分料 ， 装料

1．转（齿轮）

2．摆

3，直线运动（上下左右）

4．丝杆

5．顶钢珠

装料：星轮进，星轮出

4. 传料

1．管式螺纹

2．竖直槽式

3．斜槽式

4．水平式

5．摩擦式（皮带挤压）

6．曲线槽式

7．蛇形

8．之字型

9．分层式传料

10．夹具来回运动

11．夹具式运动（上下左右均可动）

11．圆盘

12．皮带

13．链条（水平）

14．双曲柄机构

15．丝杆

16．齿型（上，侧边），柱形连续送料（星轮进料，摩擦出料）

17．双联机械手（直线，圆周）

5. 动作执行

1．柱形支撑

2．调节

3．滑轨，导柱（承受力与力矩）

4．定位柱

5．夹具（销,磁铁,柱,块定位）

6.缓冲器

6. 动作方式

1．滚（星轮送料）

2．抓

3．推

4．拉

5．机械手

6．吸

7．磁

8．吹

9．重力

10．直线

11．圆周

12．夹具

13．机架

零件与零件的关系，是否好装配，是否干涉

零件是否好加工（做更多的零件）

其它 方法总结 ：

定位方法 ：

1.小孔定位

2.光纤[正极耳，滚筒旋转间歇运动（用旋转夹具实现）]

3．摄相头

夹具合并分开方法：距离变化

氮气弹簧（门上用件）

在凸轮上滑动的滚子直径 ≤0.8 理论曲线直径的最小值

毛刷材料：尼龙，碳纤维

钣金：折弯系数≤1：

Q235：0.84

不锈钢：0.82

锰钢：0.98

热塑性塑料 ：

1.无定型————外壳，不易弯曲

2.半结晶型———机械强度高

填料和增加材料：

玻璃纤维增加强度，坚固度，提高应用温度

矿物和玻璃体主要用于减少翘曲。

产品成本的计算方法 ：

1． 品种法

2． 分批法

3． 分步法

冲裁间隙 （ 冲孔 ， 落料） ） ：

Z=(D-d)/2

分 4 个部分：

1．毛头 2.断裂带 3.剪切面 4.模棍面

合适，间隙大，间隙小

电气用件 ：

开关：

SB：按扭 SSR：固态继电器（低压控制高压）

保护：

KM：接触器 KA：中间继电器（2，5，12，220V）

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注塑机四大部分常见问题以及处理方法

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一．锁模部分故障问题与处理方法

1．不锁模

①．检查安全门前行程开关，并修复。

②．检查电箱内24V5A电源，换保险及电源盒。

③．检查阀芯是否卡住，清洗阀芯。

④．检查I/O板是否有输出，电磁阀是否带电。

⑤．检查液压安全开关是否压合，机械锁杆挡板是否打开。

2．开合模机绞响

①．检查润滑油管是否断开，若是的话，必须重新接好油管。

②．润滑油油量小，加大润滑油量，建议50模打油一次或用手动加足润滑油。

③．锁模力大，检查模具是否需大锁模力，调低锁模力。

④．放大板电流调乱，检查电流参数是否符合验收标准，重新调整电流值。

⑤．平行度超差，用百分表检查头二板平行度是否大于验收标准；调平行度。

3．等几秒钟才开模

①．起动速度慢，检查螺丝阻尼是否过大，调小螺丝阻尼孔。

②．阻尼螺丝钉中间孔太大，检查Y孔螺丝阻尼是否过大，换中心孔细的阻尼钉。

4．开锁模爬行

①．二板导轨及哥林柱磨损大，检查二板导轨及哥林柱，更换二板铜套，哥林柱，加注润滑油。

②．开锁模速度压力调整不当，设定流量20，压力99时锁模二板不应爬行，调节流量比例阀孔，或先导阀孔，调整比例阀线性电流值。

③．管道及油缸中有空气，排气。

5．开模开不动

①．增加开锁模速度，压力流量过小未调好，检查开锁模速度，压力是否适当，加大开锁模压力，速度。

②．锁模电子尺零位变，检查锁模伸直机绞后是否终止在零位，重新调整电子尺零位。

③．检查是否反铰。

6．自动生产中调模会越来越紧或越松

①．调模电磁阀内漏，检查电磁阀是否为“O”型，更换电磁阀或是否电磁阀不工作时带24V电。

②．手动打其它动作时是否有调模动作，并看阀是否卡死。

7．锁模后其它动作工作时，全自动慢慢开模

①．油制板泄漏，检查或更换特快锁模阀，更换油制板。

②．开模阀泄漏，开动油泵并锁模终止，按射台或射胶动作，二板是否后移，更换开模油阀。正常为开锁模不动。

8．锁模时只有开模动作

①．接错线，检查有否24VDC到阀，检查线路并接线。

②．卡阀或装错阀芯，检查阀芯是否装错，或堵塞，重新装阀芯或清洗。在正常情况下开锁模动作是不动的。

9．锁模不畅

①．A、B孔调整不当，设定系统流量20，压力99时，观察锁模动作是否爬行，重新调整或换阀。

②．油路中有空气，听油路中有无空气声，检查油中有无气泡，需排气。

③．放大板斜升斜降调整不当，观察电流表电流值与升降变化或与转速是否成比例，调整放大板。

10．锁模不起高压，超出行程

①．限位开关超出限位，检查调模是否合适，调整适当模厚；检查马达是否是正常状态。

②．液压限位超过行程，电子尺行程位置是否合适，检查调模是否合适，适当调模向前。

11．手动有开模终止，半自动无开模终止

①．开模阀泄漏，手动打射台后动作，观察二板是否向后退，更换开模阀。

②．检查电子尺最大行程及压力流量。

12．无顶针动作

①．顶针限位开关坏，用万用表检查24V近接开关是否亮灯。更换顶针限位开关。

②．卡阀，用六角匙压顶针阀芯是否可移动，清洗压力阀。

③．顶针限位杆断，停机后用手取出限位杆，更换限位杆。

④．顶针开关短路，用万用表检查顶针开关对地0电压，更换顶针开关。

⑤．电子尺位置设置不当。

13．半自动时顶针失控

①．顶针板坏，检查线路是否正常，正常电压DV24V。维修顶针板。

②．线断，全面检查开关连接线，I/O板上连接线。检查线路，重新接线。

③．检查模具有无走位。

④．油缸活塞杆密封圈是否损坏。

14．开模时声音大

①．比例线性差，开合模时间位置压力流量调节不良，检查参数中斜升斜降，调整参数中的斜升斜降。

②．锁模机铰润滑不良，检查哥林柱，二板滑脚，机铰润滑情况, 加大润滑，增加打油次数。

③．模具锁模力过大，检查模具受力时锁模力情况，视产品情况减少锁模力。检查时间位置是否合适。

④．头二板平行度偏差，检查头板二板平行度。调整二板，头板平行误差。

⑤．慢速转快速开模设定位置过小，速度过快。检查慢速开模转快速开模位置是否恰当，慢速开模速度是否过快。加长慢速开模位置，降低慢速开模的速度。

15．半自动有2次锁模动作

①．锁模阀芯没有完全复位，检查锁模动作完成后下一个动作是否连续性太强。增加下一个动作的延时时间。

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二．调模部分故障问题与处理方法

1．不能调模

①．机械水平及平行度超差。用水平仪角尺检查。调整平行度及水平。（针对大机型，小机型影响不大）

②．压板与调模丝母间隙过小。用塞尺测量。调整压板与螺母间隙，调模螺母与压板间隙（间隙≤0.05m m ）。

③．烧螺母：检查螺母能否转动发热是否有铁粉出来。更换螺母。

④．上下支板调整。拆开支板锁紧螺母检查。调整调节螺母。

⑤．I/O板坏。在电脑页面上检查输出点是否有信号。维修电子板。

⑥．调模阀芯卡死。拆下阀检查。清洗阀。

⑦．调模马达坏：检查油马达。更换或修理油马达。

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三．注射部分故障问题与处理方法

1．不能射胶

①．射咀有异物堵塞。检查射咀是否堵塞。清理或更换射咀。

②．分胶咀断。拆开法兰检查分胶咀是否断裂。更换分胶咀。

③．射胶方向阀卡死。检查方向阀是否有24V电压，线圈电阻15-20欧姆，如正常则阀堵塞。清洗阀或更换方向阀。

④．射胶活塞杆断。松开射胶活塞杆紧母，检查活塞杆是否断裂。更换活塞杆。

⑤．料筒温度过低。检查实际温度是否达到该料所需的熔点温度。重新设定料筒温度。

⑥．射胶活塞油封损坏。检查活塞油封是否己坏。更换油封。

2．射胶起步声音大

①．射胶速度起步过快。观察射胶速度起步快慢变化。调整射胶流量、速度。

②．油路中有空气。观察各动作是否有震动。

3．射胶终止转熔胶时声音大：

①：射胶时动作转换速度过快。检查射胶有否加大保压。加大保压，调整射胶级数，加熔胶延时。

4．射胶量不稳定

①．油缸油封磨损。观察压力表压力保持情况。更换油封。

②．分胶咀，分胶圈磨损。用2次射胶检出。更换分胶咀三件套。

③．料筒磨损。用2次射咀检出，拆料简检查磨损情况。更换熔胶筒。

5．半自动无射胶动作

①．射台前进未终止。检查射台前或锁模行程开关是否正常。检查线路及行程开关。

②．断线。检查线路。重新接线。

③．锁模归零。机铰伸直时位置为0。重新调整电子尺零位。

6．半/全自动工作时，料筒温度逐步超过设定值

①．熔胶转速过快。用转速表测试螺杆转速是否过快。降低熔胶转速。

②．背压过大。观察制品，背压表值，尽可能降低背压。

③．螺杆与料筒磨擦。拆螺杆，料筒，检查磨损情况。更换料筒或螺杆。

④．温度设定不当。检查实际温度是否过低。重新设定温度。

⑤．塑胶所受剪切热过大。检查前段，中段温升。降熔胶转速，背压。

7．熔胶时螺杆响

①．传动轴安装不当。分开螺杆转动检查有否声响，如有则拆平面轴承。重新装配。

②．平面轴承坏。分开螺杆检查转动部分有响声。则更换平面轴承。

③．螺杆弯曲。拆下螺杆检查。更换螺杆。

④．螺杆有铁屑。拆开螺杆检查。清理螺杆。

⑤．用百分表检查调整螺杆的同轴度。0.05mm左右跳动为正常。

8．不能熔胶

①．烧轴承或传动轴爆裂。分开螺杆再熔胶并观察声音。更换轴承。

②．螺杆有铁屑。分离螺杆与料筒，查螺杆是否有铁屑。拆螺杆清理。

③．熔胶阀堵塞。用六角匙顶阀芯看是否移动。清洗电磁阀。

④．熔胶马达损坏。分开熔胶马达，熔胶不转时。更换或修理熔胶马达。

⑤．烧坏发热圈。用万用表检查是否正常。更换发热圈。

⑥．插头松。检查熔胶油制插头是否接触不良。接紧插头。并检查有无24电源。

9．熔胶时背压不能调整

①．背压阀坏。下料加大背压。检查螺杆是否后退。清洗背压阀。

10．产品有黑点

①．螺杆有积炭。检查清洗螺杆，料筒。

②．料筒有积炭及辅机不干净。检查上料机有无灰尘。抛光料筒及清理辅机。

③．分胶咀组件腐蚀。检查分胶咀。更换分胶咀组件。

④．法兰，射咀有积炭。清理更换。

⑤．原材料不洁，检查原材料。更换原料。

⑥．温度过高，熔胶背压过大。检查各段温度。降温减背压。

11．螺杆混色不良

①．材料间题。检查色粉质量。更换材料。

②．温度过低。检查实际温度与料所需温度。加高温度。

③．背压过低，检查背压。加大背压。

④．拌料时间短。加长拌料时间或更换成混炼头。

⑤．转速过低。检查螺杆转速。提高螺杆转速。

12．无抽胶动作

①．背压大。检查手动熔胶时射咀喷胶快慢。降低背压。

②．断线。抽胶阀断线。

③．方向阀阀芯不灵活。用内六角扳手按阀芯检查是否自由活动。清洗阀芯。

13．熔胶时，马达摆尾

①．轴承坏。观察熔胶时有无异声。更换轴承。

②．斜珠轴承调整不当。观察传动轴有无摆动。重新调整间隙。

③．螺杆变形。分开螺杆观察传动轴转动情况。更换螺杆。

④．射台后板铜套磨损2条导杆变形或固定螺丝松。观察二板铜套是否磨出铜粉。更换铜套。

14．射胶动作两次

①．射咀孔径太小，射胶时阻力太大。

②．射咀发热圈坏，检查发热圈或更换。

③．检查压力流量输出有无化。

15．螺杆断原因

①．射移不同步，调整射移同步±0.05

②．射胶油缸不同步，调整射胶油缸同步±0.05

③．原材料与注塑机螺杆性能不配。

④．温度没有达到所用料的熔点。

⑤．等到温度刚刚达到就转动螺杆。

⑥．发热筒烧坏不加热，检查有无防冷功能，更换发热筒。

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四．液压部分故障问题与处理方法

1．液压油污染

①．油中混入空气。主要由于管接头，液压泵，液压缸等密不好。表现在油箱上有气泡。

②．油中混入水分。会使油液变成乳白色。主要原因冷却器漏水或环境潮湿。

③．油中混入固体杂质。主要是切屑，焊渣，锈片以及金属粉未。

④．油中产生胶质状物质。主宴是密封件被油液浸蚀或油液变质，使油液中产生胶状物质，这种胶质状物质常常使小孔堵塞。

2．温度对液压油的粘度有什么影响

①．当温度升高时，油的粘度下降。油液粘度的变化直接影响液压系统的性能和泄漏量。（正常温度在30~50℃之间）

3．爬行故障

①．润滑条件不良。出现“停顿—滑行—停顿”。加大润滑量。

②．液压系统中浸入空气。需排气。

③．机械刚性原因。零件磨损变形，引起摩擦力变化而产生爬行。更换零件。

4．开机生产一段时间后，油泵响

①．吸油管质量不好或喉码未收紧。拆滤网检查是否变形。吸油管是否分层。更换油管，滤网。

②．滤网不干净。液压油杂质是否过多。清洗滤网。

③．油泵磨损：检查油泵配油盘及转子端面磨损情况。更换油泵。

5．马达起动后，压力表有压力，没有流量

①．DA板坏，维修DA板。

②．溢流阀卡住。拆下溢流阀检查，清洗溢流阀或更换压力表检查。

6．无压力流量

①．检查电机油泵转动方向是否正常。

②．检查有无漏油。

③．检查压力流量阀有无电流。